PBT: defectos y proceso de inyección
Polibutilén tereftalato · Familia: poliésteres
El PBT (polibutilén tereftalato) es un poliéster semicristalino, técnico, de la familia de los tereftalatos. Es higroscópico y sufre hidrólisis: el agua dentro de la granza rompe cadenas a temperatura de proceso, no solo ensucia la superficie. Cristaliza con rapidez y da piezas rígidas, con buena resistencia química y buen comportamiento dimensional si el secado y la compactación están bien ajustados. En planta es un material agradecido si llega seco; si no, lo pagas en fragilidad y en ráfagas.
Ventana de proceso verificada: PBT
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 240 – 270 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 60 – 90 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 1,5 – 2,2 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 120–140 °C (4–5 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,02 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,35 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,01 – 0,015 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Particularidades de moldeo de PBT
Trabaja con temperatura de masa de 240–270 °C y molde de 60–90 °C; la cristalización necesita ese calor de molde para completarse, si el molde va frío la pieza sale menos estable dimensionalmente. La contracción de moldeo es de 1,5–2,2 %, típica de un semicristalino: compensa con post-presión sostenida hasta el sellado de la entrada, no con exceso de temperatura. Es sensible a la degradación térmica además de a la hidrólisis: respeta la velocidad periférica del husillo hasta 0,35 m/s y evita el tiempo de residencia excesivo, el máximo admisible en PBT son 10 minutos. Las salidas de gases van finas, 0,01–0,015 mm, porque en estado fundido tiene muy baja viscosidad y escapa por cualquier hueco: una salida de gases pasada de profundidad da rebaba casi al instante, nunca la amplíes buscando mejor llenado.
Secado y preparación de granza
Seca siempre el PBT, sin excepción. La consigna es 120–140 °C durante 4–5 h, con secador deshumidificador y punto de rocío controlado; el aire caliente simple no basta en un material que sufre hidrólisis. La humedad máxima admisible es de 0,02 %. Si falla el secado, lo que ves es fragilidad, ráfagas plateadas y, en pérdida severa de peso molecular, piezas que pierden tenacidad y rompen al primer golpe. Atempera la garganta de tolva a 80 °C, para evitar que el vapor del ambiente condense justo antes de entrar al husillo.
Estabilidad térmica y tiempo de residencia
El PBT combina dos riesgos distintos: hidrólisis por humedad (rompe cadenas por agua, aunque esté bien fundido) y degradación térmica por tiempo de residencia o cizalla excesiva (rompe cadenas por calor y fricción, aunque esté seco). El tiempo de residencia máximo en PBT son 10 minutos; pasarte de ahí, o trabajar con una inyectada que utiliza poco volumen del cilindro, dispara la degradación térmica acumulada: amarilleamiento, puntos negros y fragilidad. Vigila también la velocidad periférica del husillo, hasta 0,35 m/s, para no sumar calor de cizalla innecesario a un material que ya es sensible por temperatura.
Errores típicos al inyectar PBT
- Fiarse del aspecto seco de la granza y saltarse el secador deshumidificador, dando por bueno un precalentamiento con aire simple.
- Dejar la pieza en el molde menos tiempo del necesario para completar la cristalización, por las prisas de ciclo, y sacar piezas dimensionalmente inestables.
- Ampliar la profundidad de las salidas de gases pensando que así se corrige una falta de llenado, cuando el resultado es rebaba inmediata por la baja viscosidad del fundido.
- Dejar una inyectada que utiliza muy poco volumen del cilindro, disparando el tiempo de residencia por encima del límite y degradando el material térmicamente aunque llegue bien seco.
- Subir la temperatura de masa para intentar compensar un rechupe, cuando el problema está en el tiempo o la presión de post-presión insuficientes.
Preguntas frecuentes sobre moldeo de PBT
¿Por qué el PBT da piezas frágiles aunque el proceso parezca correcto?
Casi siempre es hidrólisis por secado insuficiente. El agua rompe cadenas a temperatura de proceso sin que tengas que ver ráfagas en superficie; la fragilidad y la pérdida de resistencia al impacto son el síntoma.
¿Qué temperatura de molde necesita el PBT para cristalizar bien?
Entre 60 y 90 °C. Por debajo, la cristalización queda incompleta y la pieza pierde estabilidad dimensional con el tiempo, aunque salga bien a primera vista nada más desmoldear.
¿Se puede ampliar la salida de gases del molde si el PBT no llena bien?
No. En PBT la salida de gases va fina, 0,01–0,015 mm, por la baja viscosidad del fundido. Ampliarla da rebaba casi inmediata; si hay falta de llenado, revisa antes velocidad, temperatura de masa y dosificación.
¿Cuánto tiempo puede estar el PBT fundido dentro del cilindro?
El límite son 10 minutos de tiempo de residencia. Superarlo, aunque el material esté seco, provoca degradación térmica: amarilleamiento, puntos negros y pérdida de tenacidad.
Diagnóstico de 30 minutos: miramos tu caso con los datos delante.