Rechupes en polipropileno (PP)

Cómo reconocer los rechupes en PP

Hundimiento cóncavo, mate o con ligero cambio de brillo, justo en la cara opuesta a nervios, torretas o cruces de espesor. En PP suele notarse al tacto antes que a la vista por el acabado ya de por sí algo satinado del material. Aparece siempre en la misma zona ciclo tras ciclo si la causa es de proceso o diseño, y de forma errática si el origen es un cojín inestable o una válvula antirretorno con fugas.

Dónde suele localizarse

• Cara opuesta a nervios de refuerzo
• Detrás de torretas de fijación de tornillo
• Cruces de pared en esquinas con espesor acumulado
• Zonas de unión pared-nervio en piezas de gran superficie plana

No lo confundas con

• Vacuolas: La vacuola es un hueco interno cerrado sin marca en la piel exterior; el rechupe sí deforma la superficie visible.
• Sobrecompactación: La sobrecompactación deja rebaba o zonas abombadas por exceso de presión, justo el efecto contrario a la falta de compactación del rechupe.
• Alabeo: El alabeo distorsiona la geometría general de la pieza; el rechupe es una depresión localizada puntual sin torsión global.

Por qué ocurre en PP

El PP es un semicristalino con contracción de moldeo de 1,2 a 2,2 %, bastante más alta que la de un amorfo como el ABS o el PC. Esa contracción viene del empaquetamiento de las cadenas al cristalizar: la piel en contacto con el acero se congela rápido y queda amorfa en gran parte, mientras el núcleo, más caliente, cristaliza despacio y reduce su volumen específico de forma notable. Si la post-presión no sigue empujando masa hacia ese núcleo mientras la entrada sigue abierta, la piel se ve traccionada hacia dentro y aparece el rechupe. Al no ser higroscópico, el PP no necesita secado en condiciones normales, así que aquí la humedad no es factor de rechupe; el problema es puramente térmico y de compactación. La ventana de temperatura de masa es amplia (200–260 °C) y la de molde también (20–60 °C), lo que da margen para jugar con el enfriamiento diferencial en la zona del rechupe sin salirse de ficha. El PP sin carga tampoco tiene fibra que limite la contracción, así que el efecto es más uniforme pero también más intenso en piezas con nervios mal proporcionados.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa al final de post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm (como referencia, el 10 % de la carrera de dosificación, salvo disparos muy cortos).

   Qué vigilar: Que el husillo no llegue a tope metálico

   Si no mejora: Pasar al ajuste del punto de conmutación
2. Retrasar el punto de conmutación para llenar más volumen antes de pasar a presión

   Proceso

   Cuánto: Hasta el 95–98 % de llenado de cavidad.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Aumentar la post-presión
3. Aumentar la presión de post-presión en escalones pequeños

   Proceso

   Cuánto: En incrementos progresivos dentro del límite de la máquina.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba ni sobrepresión en molde

   Si no mejora: Alargar el tiempo de post-presión
4. Alargar el tiempo de post-presión hasta cubrir el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: Hasta el tiempo de sellado más el margen de seguridad.

   Qué vigilar: Peso de pieza estable entre ciclos

   Si no mejora: Bajar la temperatura de masa
5. Reducir la temperatura de masa dentro de la ficha para acortar la contracción volumétrica total

   Proceso

   Cuánto: Hacia el extremo bajo de 200–260 °C.

   Qué vigilar: Que el llenado no se vuelva incompleto ni suban las líneas de soldadura

   Si no mejora: Revisar refrigeración local
6. Reforzar la refrigeración en la zona opuesta al nervio o torreta

   Molde

   Cuánto: Caudal en régimen turbulento en ese circuito.

   Qué vigilar: Diferencia de temperatura entre esa zona y el resto del molde

   Si no mejora: Revisar la entrada de inyección
7. Aumentar la sección de la entrada o del canal para retrasar el sellado

   Molde

   Cuánto: Según geometría de pieza, sin sobredimensionar en exceso.

   Qué vigilar: Que el tiempo de sellado no se dispare y encarezca el ciclo

   Si no mejora: Revisar diseño del nervio
8. Reducir el espesor del nervio en su base

   Diseño de pieza

   Cuánto: Hasta el 50 % o menos del espesor de pared.

   Qué vigilar: Resistencia mecánica del nervio tras el cambio

   Si no mejora: Reconsiderar la ubicación de la entrada respecto al nervio

Ventana de proceso verificada: PP

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PP →

Causas de molde y diseño de pieza

• Nervio o torreta con espesor en la base por encima del 50 % de la pared, generando acumulación de masa que se contrae más tarde
• Entrada de inyección demasiado pequeña o alejada del nervio, que sella antes de terminar de compactar esa zona
• Refrigeración insuficiente o desequilibrada justo detrás del nervio, dejando esa zona más caliente que el resto
• Transición de espesor abrupta entre pared y nervio sin radio de acuerdo generoso

Errores típicos en planta con PP

• Subir la temperatura de masa pensando en 'que fluya mejor' cuando el problema es de compactación, empeorando la contracción total
• Aumentar solo la presión de post-presión sin comprobar antes si el cojín llega a tope por falta de dosificación
• Dar por bueno el tiempo de post-presión de otro molde o material sin repetir el estudio de sellado de entrada en PP
• Engordar el nervio para dar rigidez sin caer en que eso agrava el rechupe en PP por su alta contracción

Preguntas frecuentes