Delaminación en PC-ABS
En PC-ABS la causa más probable es incompatibilidad interfacial por contaminación cruzada con otra resina (o purga incompatible) o cizalladura extrema en una entrada estrecha. Primera acción: comprobar trazabilidad del lote y pureza de tolva antes de tocar proceso.
Cómo reconocer la delaminación en PC-ABS
Superficie con capas finas que se levantan al rascar con la uña, aspecto de hojaldre o piel de cebolla, a veces con tono ligeramente distinto entre capas. Puede aparecer también lejos de la entrada. Al doblar la pieza, las láminas se separan limpiamente sin fractura frágil.
Dónde suele localizarse
- Zona de entrada de inyección
- Caras planas de bajo espesor
- Líneas de flujo alejadas de la entrada
- Superficie visible en piezas de carcasa
No lo confundas con
- Ráfagas de humedad: la ráfaga es una marca superficial plateada por vapor, no una separación en capas físicas del espesor.
- Puntos negros: son partículas carbonizadas puntuales, no una exfoliación continua de la piel.
- Blanqueo por tensión: el blanqueo es un cambio de color por tensión mecánica, sin separación de capas.
Por qué ocurre en PC-ABS
El PC-ABS es una mezcla de dos polímeros amorfos con distinta polaridad: el PC aporta rigidez y resistencia térmica, el ABS aporta procesabilidad. Ambas fases se mantienen unidas por compatibilizantes en la formulación. La delaminación aparece cuando se rompe la cohesión interfacial entre ambas fases, habitualmente por contaminación cruzada con otro termoplástico incompatible, con otro grado de PC-ABS de distinta relación de fases o con restos de resina de purga en el cilindro. A esto se suma que trabajar a temperatura de masa baja dentro de la ventana de 250–280 °C o con cizalladura extrema en una entrada infradimensionada rompe el flujo en láminas paralelas, impidiendo que las cadenas de ambas fases se entrelacen en la piel exterior de la pieza.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Verificar lote y trazabilidad del material, descartar mezcla con otro PC-ABS o resina de purga en tolva, y comprobar que el masterbatch usa una resina portadora compatibleComprobación
Cuánto: Sin tocar parámetros.
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Subir la temperatura de masa dentro de ventanaProceso
Cuánto: Hacia el extremo alto de 250–280 °C en escalones pequeños.
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Reducir la velocidad de inyección en el tramo de paso por la entradaProceso
Cuánto: En escalones pequeños.
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Comprobar contrapresión y homogeneización en dosificaciónMáquina
Cuánto: 5–20 bar hidráulicos (40–280 bar específicos).
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Inspeccionar husillo y válvula antirretorno por zonas de estancamientoMáquina
Cuánto: Filetes, punta y asiento de la válvula sin restos degradados.
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Elevar temperatura de molde hacia el extremo alto de la ventanaMolde
Cuánto: Hacia 60–90 °C en escalones pequeños.
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Rediseñar o ampliar sección de entrada si la cizalladura local es excesivaMolde
Cuánto: Según geometría de la pieza.
Ventana de proceso verificada: PC-ABS
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PC-ABS →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 250 – 280 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 60 – 90 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 0,5 – 0,7 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 100–110 °C (3–4 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,02 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 6 min | min | tope del rango de 4–6 min; algunos compuestos especiales con reciclado o con carga inorgánica (bloqueo de luz) llegan a 8 min según su fabricante |
Causas de molde y diseño de pieza
- Entrada infradimensionada que fuerza cizalladura extrema en el paso del fundido
- Canal de colada con cambios bruscos de sección que separan las fases del blend
- Radios agudos en la entrada que generan calentamiento localizado no homogéneo
Errores típicos en planta con PC-ABS
- Atribuir la delaminación a falta de secado e ignorar la contaminación cruzada o la cizalladura en entrada
- Mezclar purga o material de otro grado PC-ABS sin verificar compatibilidad de fases
- Subir presión de post-presión pensando que compacta la delaminación, sin efecto real
- Ignorar el estado del husillo cuando el defecto aparece de forma intermitente
Preguntas frecuentes
¿La delaminación en PC-ABS se puede reparar aumentando la post-presión?
No. La separación de fases no se corrige durante la compactación posterior. Subir post-presión no reconstruye la cohesión entre PC y ABS.
¿Es lo mismo delaminación que una ráfaga de humedad en PC-ABS?
No. La ráfaga es una marca superficial de vapor, sin separación física de capas. La delaminación se nota al rascar o doblar la pieza, donde las láminas se despegan limpiamente.
¿Basta con secar bien la granza para eliminarlo siempre?
El secado a 100–110 °C durante 3–4 h es un requisito general para evitar ráfagas o hidrólisis del PC, pero la humedad no causa la delaminación; si hay contaminación cruzada de resinas o cizalladura extrema en la entrada, secar no lo resuelve.
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