Puntos negros en PC-ABS

Cómo reconocer los puntos negros en PC-ABS

Motas o puntos negros de tamaño irregular, dispersos o concentrados hacia el final de llenado, visibles a simple vista sobre el color base. Al tacto no se notan, son solo defecto óptico. Aparecen de forma intermitente, no en todas las piezas de la misma inyectada (disparo), y su frecuencia aumenta si el cilindro lleva parado o con material retenido.

Dónde suele localizarse

• Dispersos por toda la superficie visible de la pieza sin patrón fijo
• Concentrados cerca de la entrada de inyección tras arranques o paradas
• En las últimas zonas de llenado y confluencias de flujo
• En piezas de color claro o acabado pulido donde contrastan sobre el fondo

No lo confundas con

• Delaminación: En delaminación la superficie se separa en capas o escamas por incompatibilidad de fase, no aparecen motas puntuales carbonizadas.
• Ráfagas de quemado: Las ráfagas de quemado son estrías alargadas por degradación en el frente de flujo, no puntos aislados de resina carbonizada.
• Efecto diésel: El efecto diésel quema el material por compresión de aire en un punto fijo de la cavidad, ligado a las salidas de gases del molde, no a residuos del cilindro.

Por qué ocurre en PC-ABS

La causa principal es resina degradada estancada en zonas muertas del husillo, la válvula antirretorno o la boquilla. La humedad residual mal secada es también causa directa: en el PC-ABS rompe cadenas por hidrólisis, y la mezcla trabaja con temperaturas de masa de 250–280 °C que exigen la viscosidad justa para fluir sin cizalla excesiva.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Revisar el historial de temperatura real de masa y el tiempo de residencia de la inyectada actual en el cilindro

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros.

   Qué vigilar: Que el tamaño de inyectada esté dentro de la ventana segura de la capacidad del cilindro

   Si no mejora: Pasar a purgar el cilindro
2. Purgar el cilindro con un compuesto de purga de alta viscosidad, con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos, y nunca delante de la boquilla

   Proceso

   Cuánto: Varias purgas sucesivas.

   Qué vigilar: Que las purgas salgan limpias de puntos negros antes de reanudar producción

   Si no mejora: Reducir el perfil de temperaturas del cilindro
3. Reducir el perfil de temperaturas de las zonas intermedia y delantera del cilindro

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños dentro de 250–280 °C de temperatura de masa.

   Qué vigilar: Que la viscosidad de llenado no obligue a subir presión de inyección en exceso

   Si no mejora: Revisar el secado del material
4. Verificar la temperatura y el tiempo de secado del PC-ABS antes de cargarlo a tolva

   Material

   Cuánto: 100–110 °C durante 3–4 h.

   Qué vigilar: Que la humedad residual no supere el máximo admisible del material

   Si no mejora: Comprobar la alimentación de granza
5. Comprobar imanes en tolva y despolvorizadores de molinos de triturado en la alimentación de granza

   Máquina

   Cuánto: Revisión visual de imanes y cribas.

   Qué vigilar: Presencia de finos o contaminantes metálicos en la granza

   Si no mejora: Revisar el acoplamiento boquilla-casquillo
6. Comprobar el acoplamiento entre boquilla y casquillo de inyección para descartar escalones donde se acumule material

   Máquina

   Cuánto: Geometría de radios y diámetros del acoplamiento.

   Qué vigilar: Que no exista hueco anular donde solidifique un tapón frío

   Si no mejora: Desmontar husillo y válvula antirretorno
7. Desmontar e inspeccionar husillo, válvula antirretorno y boquilla en busca de zonas muertas o desgaste

   Máquina

   Cuánto: Revisión visual completa de filetes y asiento de válvula.

   Qué vigilar: Presencia de resina carbonizada adherida o rayado en el anillo de cierre

   Si no mejora: Revisar canales y entrada del molde

Ventana de proceso verificada: PC-ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PC-ABS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Canales de colada con esquinas vivas o cambios de sección donde el fundido se recuece antes de entrar en cavidad.
• Entrada de inyección con transición brusca que genera zonas de flujo estancado en cada ciclo.

Errores típicos en planta con PC-ABS

• Achacar los puntos negros al molde sin revisar antes el husillo y la válvula antirretorno del cilindro.
• Secar el PC-ABS a temperatura o tiempo insuficiente y no detectar la humedad residual como agravante.
• Subir la temperatura de masa para mejorar el llenado sin comprobar antes el historial térmico del cilindro.

Preguntas frecuentes

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