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Puntos negros en policarbonato (PC)

Por Jorge Maella, consultor de inyección de plásticos con 25 años a pie de máquina · Revisado el

Diagnóstico rápido a pie de máquina

En PC la causa más probable es resina degradada estancada en zonas muertas del husillo, válvula o boquilla, con la cizalla añadida por la alta viscosidad de este material a 280–320 °C. Primera acción: purgar el cilindro, con la protección al purgar, y revisar el historial térmico antes de tocar molde o secado.

Cómo reconocer los puntos negros en PC

Motas negras irregulares, de tamaño variable, dispersas en la superficie o incluidas bajo la piel transparente de la pieza. Al tacto no se notan si están internas; si están en superficie, pueden dejar un punto quebradizo al rascar con la uña.

Dónde suele localizarse

  • Cerca de la entrada de inyección
  • En el frente de flujo final
  • Dispersas por toda la pieza sin patrón fijo
  • En piezas transparentes, visibles a contraluz

No lo confundas con

  • Ráfagas de quemado: la ráfaga de quemado es degradación por cizalla o por temperatura, en estría alargada; el punto negro es una mota puntual de resina carbonizada.
  • Efecto diésel: el efecto diésel quema el material por aire comprimido en un rincón concreto de la cavidad, no deja partículas sueltas en toda la pieza.
  • Delaminación: la delaminación son capas que se despegan por incompatibilidad de material, no partículas carbonizadas puntuales.

Por qué ocurre en PC

El PC es amorfo, transparente en grados sin carga, y trabaja a temperaturas de masa muy altas (280–320 °C) frente a otros técnicos. A esa temperatura, cualquier resto de material estancado en una zona muerta del husillo, la válvula antirretorno o la boquilla se degrada con rapidez y se carboniza, y ese residuo se desprende como partícula negra en la inyectada (disparo) siguiente. En el PC transparente esa mota se ve más, bajo la piel translúcida. Además, el PC es higroscópico y sensible a hidrólisis; si hay humedad residual, la degradación hidrolítica fragiliza cadenas y facilita que material ya dañado se desprenda como micropartícula carbonizada en el flujo. La alta viscosidad del fundido también implica más cizalla mecánica en la boquilla y entradas estrechas, sumando calor localizado a la degradación térmica.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

  1. Inspeccionar visualmente el patrón de aparición de las motas en varias piezas consecutivas
    Comprobación

    Cuánto: Sin cambios de proceso.

    Qué vigilar: Si el patrón es aleatorio o repetitivo en la misma zona
    Si no mejora: Pasar a revisar historial térmico del cilindro
  2. Revisar el historial de temperatura de las zonas del cilindro y boquilla
    Comprobación

    Cuánto: Perfil dentro de 280–320 °C.

    Qué vigilar: Picos o desviaciones puntuales de consigna
    Si no mejora: Reducir temperatura de zonas delanteras en escalones pequeños
  3. Purgar el cilindro con material de purga hasta eliminar restos oscuros, con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para humos, nunca delante de la boquilla
    Proceso

    Cuánto: Varias purgas sucesivas.

    Qué vigilar: Presencia de partículas negras en la purga
    Si no mejora: Prolongar purga o parar para desmontaje
  4. Comprobar que la inyectada y el tiempo de residencia están dentro de ventana segura del cilindro
    Proceso

    Cuánto: 20–65 % de capacidad del cilindro, residencia de 6 min como máximo.

    Qué vigilar: Inyectadas por debajo del 20 % o residencia por encima de 6 min
    Si no mejora: Ajustar tamaño de inyectada o cambiar a cilindro de capacidad adecuada
  5. Verificar secado de la granza antes de cargar tolva
    Material

    Cuánto: 120 °C durante 3–4 h.

    Qué vigilar: Humedad residual por debajo de 0,02 %
    Si no mejora: Revisar el secador y el punto de rocío
  6. Reducir la velocidad periférica del husillo en dosificación
    Máquina

    Cuánto: Hasta 0,25 m/s como máximo admisible.

    Qué vigilar: Que el tiempo de carga no se dispare
    Si no mejora: Desmontar husillo y válvula antirretorno para inspección
  7. Desmontar y revisar husillo, válvula antirretorno y boquilla en busca de zonas muertas o rayas
    Máquina

    Cuánto: Inspección física completa.

    Qué vigilar: Acumulaciones carbonizadas en filetes o asiento de válvula
    Si no mejora: Reparar o sustituir componentes dañados
  8. Comprobar limpieza de canales de colada y bebedero
    Molde

    Cuánto: Sin residuos visibles.

    Qué vigilar: Restos de material quemado en esquinas de canal
    Si no mejora: Pulir o rediseñar transiciones bruscas del canal

Ventana de proceso verificada: PC

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PC →

Parámetros de proceso y moldeo para PC (Policarbonato)
Parámetro Rango / Valor Unidad Observaciones
Temperatura de masa fundida 280 – 320 °C Medida en purga libre con termopar de inmersión
Temperatura superficial de molde 80 – 120 °C Medida con sonda de contacto en la cavidad
Contracción de moldeo 0,5 – 0,8 % Contracción lineal estándar de moldeo
Deshumidificación / Secado 120 °C (3–4 h) °C / h Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C
Humedad máxima admisible < 0,02 % Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar
Velocidad periférica máx. husillo ≤ 0,25 m/s Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción
Tiempo de residencia máximo ≤ 6 min min valor que cubre también los grados ignífugos y los de guía de luz; tope del rango de 4–6 min de los grados ignífugos
Profundidad de salida de gases recomendada 0,03 – 0,045 mm Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo

Causas de molde y diseño de pieza

  • Canales de colada con esquinas vivas donde se acumula y degrada material estancado
  • Entrada de inyección demasiado estrecha que añade cizalla extra al PC ya viscoso
  • Zonas muertas en el bebedero por mal pulido o mecanizado defectuoso

Errores típicos en planta con PC

  • Subir temperatura de masa para facilitar el llenado sin revisar antes el historial térmico
  • No purgar tras una parada larga con PC dentro del cilindro caliente
  • Secar por debajo de 120 °C o menos de 3 h pensando que basta con menos tiempo
  • Ignorar el estado de la válvula antirretorno como fuente de zonas muertas

Preguntas frecuentes

¿Los puntos negros en PC siempre vienen del husillo?

No siempre, pero es la causa más probable dado el rango de temperatura de masa del PC. También hay que descartar canales de colada sucios o contaminación externa en la granza.

¿La humedad puede causar puntos negros en PC?

La humedad favorece hidrólisis, que fragiliza el material y facilita que restos degradados se desprendan como partículas, pero la causa raíz suele ser degradación térmica acumulada, no la humedad por sí sola.

¿Sirve bajar la temperatura de masa para eliminar los puntos negros?

Ayuda si la causa es degradación térmica, pero antes hay que confirmar que el perfil esté dentro de 280–320 °C y no comprometer el llenado.

¿Cuánto tiempo hay que purgar el cilindro?

Hasta que la purga salga limpia, sin partículas oscuras. No hay una cifra fija de tiempo, depende del grado de contaminación acumulada.

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