Puntos negros en POM

Cómo reconocer los puntos negros en POM

Motas negras o pardas, puntiformes o alargadas, dispersas o concentradas en el frente de flujo. Al tacto no se notan, salvo si arrastran una pequeña oquedad. Suelen ir acompañadas de un olor picante a formaldehído más intenso de lo habitual al abrir el molde, señal de degradación activa del poliacetal en el cilindro.

Dónde suele localizarse

• Cerca de la entrada de inyección
• En el frente de avance final
• Dispersas por toda la superficie
• En piezas tras paradas o cambios de color
• Junto a líneas de soldadura

No lo confundas con

• Ráfagas de quemado: la ráfaga de quemado es degradación por cizalla o por temperatura en forma de marca superficial alargada, no una partícula sólida incrustada en la masa
• Efecto diésel: el efecto diésel deja una quemadura localizada en el último punto de llenado por aire atrapado, no motas repartidas por toda la pieza
• Delaminación: la delaminación separa capas completas de material, no deja puntos aislados de resina carbonizada

Por qué ocurre en POM

El POM funde y fluye con viscosidad manejable dentro de su ventana de masa, pero cualquier zona muerta donde el flujo no se renueva ciclo a ciclo actúa como foco de resina cautiva que se cuece lentamente hasta carbonizar y desprenderse en forma de mota negra en la siguiente inyectada. La velocidad periférica del husillo debe mantenerse baja porque este material tolera mal la cizalla añadida: un exceso de fricción mecánica suma calor al ya generado por las resistencias y dispara la degradación en las zonas de bajo barrido. Mantener la inyectada entre el 20 % y el 65 % de la capacidad del cilindro evita que el material permanezca demasiado tiempo en residencia. La combinación de sensibilidad térmica y sensibilidad a la cizalla convierte al POM en uno de los materiales donde este defecto aparece antes que en otros técnicos.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Revisar el historial de temperatura de cilindro y el tiempo de parada previo antes de tocar nada

   Comprobación

   Cuánto: Últimas horas de producción y paradas.

   Qué vigilar: Coincidencia entre aparición de motas y picos térmicos o paradas largas

   Si no mejora: Pasar a bajar la temperatura de masa
2. Reducir la temperatura de masa dentro del rango de proceso del material

   Proceso

   Cuánto: Hacia el extremo bajo de 190–220 °C.

   Qué vigilar: Viscosidad de llenado y presión pico de inyección

   Si no mejora: Revisar velocidad periférica del husillo
3. Bajar la velocidad periférica del husillo para reducir el calor por cizalla

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños dentro del límite del material.

   Qué vigilar: Tiempo de dosificación y homogeneidad de la masa

   Si no mejora: Comprobar tiempo de residencia en cilindro
4. Comprobar que el tamaño de inyectada no deja el material demasiado tiempo en el cilindro

   Proceso

   Cuánto: Entre el 20 % y el 65 % de la capacidad del cilindro.

   Qué vigilar: Amarilleamiento u olor a formaldehído intenso en purga, con la protección al purgar

   Si no mejora: Pasar a revisar máquina
5. Purgar el cilindro con PS cristal (GPPS), con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para formaldehído, sin ponerte delante de la boquilla

   Máquina

   Cuánto: Purga completa hasta salida limpia.

   Qué vigilar: Presencia de partículas carbonizadas en la purga; si huele a formaldehído, baja temperaturas y activa la aspiración de humos

   Si no mejora: Desmontar e inspeccionar válvula antirretorno y boquilla
6. Enfriar el cilindro, aliviar la presión e inspeccionar válvula antirretorno, asiento y boquilla, con pantalla facial, guantes térmicos, mascarilla con filtro para formaldehído y sin ponerte delante de la boquilla

   Máquina

   Cuánto: Desmontaje y revisión visual completa.

   Qué vigilar: Restos de resina degradada adheridos a rebordes o roscas

   Si no mejora: Reparar o sustituir componentes dañados
7. Revisar el diseño de canales y entrada para eliminar zonas de flujo estancado

   Molde

   Cuánto: Geometría sin rincones de bajo barrido.

   Qué vigilar: Reaparición de motas tras varios ciclos estables

   Si no mejora: Rediseñar canal de colada con el proveedor de molde

Ventana de proceso verificada: POM

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en POM →

Causas de molde y diseño de pieza

• Canales de colada con rincones muertos donde el POM queda estancado y se degrada ciclo tras ciclo.
• Entrada con cambio brusco de sección que genera cizalla localizada y sobrecalentamiento puntual.

Errores típicos en planta con POM

• Subir temperatura de masa para mejorar el aspecto superficial sin sospechar que agrava la degradación.
• Dejar el POM parado y caliente en el cilindro durante paradas largas sin purgar.
• Aumentar la velocidad periférica del husillo para acelerar el ciclo sin vigilar el calor por cizalla.
• Confundir el olor a formaldehído con un problema de salidas de gases del molde en lugar de degradación en cilindro.

Preguntas frecuentes

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