Alabeo en POM

Cómo reconocer el alabeo en POM

La pieza sale del molde recta y se curva minutos después, o ya sale torcida hacia una cara. Al apoyarla sobre plano, las esquinas se levantan o los laterales se cierran. Al tacto, la cara curvada suele coincidir con la zona que ha estado en contacto con el semimolde más caliente.

Dónde suele localizarse

• Placas planas de gran superficie
• Piezas con espesor variable entre zonas
• Carcasas con nervios asimétricos
• Engranajes y piezas de precisión dimensional
• Piezas con macho descentrado respecto a la cavidad

No lo confundas con

• Rechupes: el rechupe es una depresión local puntual detrás de un nervio o torreta; el alabeo es una distorsión global de toda la geometría.
• Marcas de expulsor: la marca de expulsor es una huella local en el punto de contacto del expulsor, no una curvatura de la pieza completa.
• Pieza agarrada: la pieza agarrada es un problema de desmoldeo: por contracción sobre machos se queda en el lado más frío al expulsar, no es una deformación permanente tras la extracción.

Por qué ocurre en POM

El POM es semicristalino con una contracción de moldeo de 1,8–2,5 %, de las más altas entre los técnicos, porque las cadenas se compactan de forma muy densa al cristalizar. Esa contracción no es igual en toda la pieza: donde el molde enfría más despacio, la cristalización avanza más y la zona se contrae más, tirando de la geometría hacia ese lado. La viscosidad del POM cae con rapidez al superar su temperatura de fusión, así que pequeñas variaciones de temperatura de masa cambian el grado de orientación y relajación de las cadenas antes de solidificar. Si además hay diferencia de temperatura entre semimoldes, unas zonas cristalizan y contraen antes que otras mientras la pieza sigue caliente y deformable, y el resultado es una curvatura permanente hacia el lado que se ha mantenido más caliente.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir con sonda la temperatura real de entrada y salida de agua en ambos circuitos de refrigeración del molde

   Comprobación

   Cuánto: Diferencia entre caras fija y móvil.

   Qué vigilar: Si ya hay simetría térmica, el problema no está en refrigeración sino en proceso o diseño

   Si no mejora: Pasar a equilibrar temperaturas entre semimoldes
2. Equilibrar las temperaturas de agua entre semimolde fijo y móvil, enfriando la cara hacia la que se curva la pieza o calentando la opuesta, hasta igualar

   Proceso

   Cuánto: 60–100 °C.

   Qué vigilar: Que el ciclo no se alargue en exceso al igualar temperaturas

   Si no mejora: Reducir la presión de post-presión
3. Reducir la presión de post-presión general para evitar la sobrecompactación cerca de la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de rechupe por falta de compactación

   Si no mejora: Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde
4. Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde antes de expulsar la pieza

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que la pieza salga rígida y sin blanqueamiento en expulsores

   Si no mejora: Revisar la posición de la entrada de inyección
5. Revisar la posición de la entrada de inyección respecto a la geometría de la pieza

   Molde

   Cuánto: Simetría del flujo respecto a la pieza.

   Qué vigilar: Orientación asimétrica del frente de flujo hacia un lado

   Si no mejora: Rediseñar transiciones de espesor
6. Rediseñar transiciones de espesor con radios de acuerdo generosos

   Diseño de pieza

   Cuánto: Radio igual o mayor a 0,5 veces el espesor de pared.

   Qué vigilar: Que el cambio de diseño no genere rechupe en la nueva sección

   Si no mejora: Revisar el espesor del nervio en su base
7. Reducir el espesor del nervio en su base respecto al espesor de pared

   Diseño de pieza

   Cuánto: 50 % o menos del espesor de pared.

   Qué vigilar: Que el nervio siga cumpliendo su función estructural

   Si no mejora: Revisar simetría de posición de entrada respecto a la geometría

Ventana de proceso verificada: POM

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en POM →

Causas de molde y diseño de pieza

• Diferencia de temperatura entre semimolde fijo y móvil que provoca cristalización asimétrica.
• Canales de refrigeración mal distribuidos que dejan zonas frías y calientes en la misma pieza.
• Transiciones abruptas de espesor que generan velocidades de enfriamiento distintas.
• Entrada descentrada respecto a la geometría que orienta el flujo de forma asimétrica.

Errores típicos en planta con POM

• Subir la post-presión general pensando en corregir alabeo cuando el problema es térmico entre caras.
• No medir la temperatura real de los circuitos y confiar solo en la consigna del termorregulador.
• Bajar la temperatura de masa sin comprobar antes el equilibrio térmico del molde.
• Ignorar la anisotropía de contracción y tratar el alabeo como si fuera un rechupe.
• Reducir el tiempo de enfriamiento para ganar ciclo antes de resolver la asimetría térmica.

Preguntas frecuentes

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