Alabeo en polipropileno (PP)

Cómo reconocer el alabeo en PP

Pieza que no asienta plana sobre una superficie de referencia, con curvatura hacia un lado o esquinas levantadas. Al tacto, las zonas de mayor espesor o cercanas a nervios suelen marcar el sentido del pandeo. En piezas planas de PP se aprecia torsión diagonal o apertura de bordes tras el desmoldeo.

Dónde suele localizarse

• Piezas planas de gran superficie, como tapas o bandejas de PP
• Zonas cercanas a nervios o torretas con cambio de espesor
• Bordes y esquinas alejados de la entrada de inyección
• Piezas con pared de espesor variable entre extremos
• Piezas desmoldeadas antes de completar el enfriamiento

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe es una depresión localizada en la superficie opuesta a un nervio; el alabeo es una distorsión global de la geometría de la pieza.
• Pieza agarrada: La pieza agarrada al macho se libera con marcas de arrastre o rotura al forzar el desmoldeo; el alabeo se manifiesta después, con la pieza ya libre y fría.
• Marcas de expulsor: Las marcas de expulsor son hundimientos o blanqueamientos puntuales en la zona de contacto del expulsor, no una curvatura de conjunto.

Por qué ocurre en PP

El PP es semicristalino y contrae entre 1,2 y 2,2 % en el moldeo, una contracción notablemente más alta y más sensible a la temperatura que la de un amorfo. Durante el enfriamiento, las zonas de la pieza en contacto con el lado más caliente del molde cristalizan más despacio, sufren mayor contracción térmica y tiran del material hacia ese lado, curvando la pieza. Si además hay diferencias de espesor, la parte gruesa retiene calor más tiempo, cristaliza después y acentúa la asimetría de contracción entre caras. El PP no es higroscópico, así que la humedad no interviene en este defecto; el origen es siempre térmico o de compactación. En piezas reforzadas con fibra la anisotropía por orientación del flujo agrava el alabeo, pero en PP sin carga el factor dominante es el desequilibrio térmico entre semimoldes y la solidificación desigual del núcleo cristalino frente a la piel.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir con sonda la temperatura real de ambas caras del molde, fija y móvil, sin modificar ningún parámetro

   Comprobación

   Cuánto: Diferencia entre caras.

   Qué vigilar: Que la diferencia entre semimoldes sea mínima

   Si no mejora: Pasa a equilibrar los circuitos de refrigeración
2. Reducir la presión de post-presión en la zona más próxima a la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de rechupe al bajar demasiado

   Si no mejora: Ajusta el perfil de velocidad de inyección
3. Prolongar el tiempo de enfriamiento antes de expulsar

   Proceso

   Cuánto: En escalones de segundos.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo y marcas de expulsor

   Si no mejora: Revisa temperatura de masa
4. Confirmar que la temperatura de masa está dentro de la ficha del PP

   Proceso

   Cuánto: 200–260 °C.

   Qué vigilar: Viscosidad de llenado y presión pico

   Si no mejora: Revisa el perfil de temperaturas del cilindro
5. Verificar el caudal de los atemperadores en cada circuito de molde

   Máquina

   Cuánto: Régimen turbulento estable.

   Qué vigilar: Retorno de agua sin caída de caudal

   Si no mejora: Pasa a intervenir en el molde
6. Equilibrar la temperatura entre semimoldes enfriando la cara hacia la que alabea o calentando la opuesta hasta igualar (la pieza curva hacia el lado más caliente)

   Molde

   Cuánto: Dentro de 20–60 °C de ficha.

   Qué vigilar: Que no aparezca rechupe en la cara calentada

   Si no mejora: Revisa el trazado de canales de refrigeración
7. Revisar distancia y distribución de los canales de refrigeración respecto a la cavidad

   Molde

   Cuánto: Según reglas de trazado geométrico.

   Qué vigilar: Zonas frías o calientes puntuales tras termografía

   Si no mejora: Pasa a rediseño de pieza
8. Rediseñar transiciones de espesor con radios de acuerdo generosos y nervios graduales

   Diseño de pieza

   Cuánto: Nervio al 50 % o menos del espesor de pared.

   Qué vigilar: Que la nueva geometría no genere rechupe

   Si no mejora: Replantea ubicación de entrada de inyección

Ventana de proceso verificada: PP

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PP →

Causas de molde y diseño de pieza

• Diferencia de temperatura entre semimolde fijo y móvil, con la pieza curvándose hacia el lado más caliente.
• Canales de refrigeración mal distribuidos o demasiado alejados de zonas gruesas, generando enfriamiento asimétrico.
• Transiciones abruptas de espesor que cristalizan y contraen de forma desigual.
• Entrada de inyección mal ubicada que favorece llenado y compactación asimétricos.

Errores típicos en planta con PP

• Subir la post-presión pensando que corrige el alabeo, cuando en realidad sobrecompacta y agrava la asimetría.
• Igualar el punto de consigna de ambos circuitos de refrigeración sin comprobar la temperatura real de cada cara.
• Desmoldear antes de tiempo por prisas de ciclo, sacando la pieza aún blanda y sin rigidez suficiente.
• No medir con termografía tras cambios, dando por corregido un alabeo que solo se ha desplazado a otra zona.

Preguntas frecuentes

Artículos y guías relacionadas