Rebabas en PP (polipropileno)

Cómo reconocer las rebabas en PP

Lámina fina y translúcida, a veces con brillo graso característico del PP, que sobresale en la línea de partición, alrededor de expulsores o en el borde de correderas. Se desprende fácil con la uña sin dejar marca profunda, a diferencia de una rebaba en material más rígido.

Dónde suele localizarse

• Línea de partición perimetral
• Alrededor de expulsores y torretas
• En el filo de correderas
• En salidas de gases sobredimensionadas
• En la zona de la entrada si la salida de gases local es excesiva

No lo confundas con

• Pieza incompleta: la pieza incompleta le falta material en la zona más alejada de la entrada; la rebaba sobra material en la partición.
• Efecto diésel: el efecto diésel deja marca negra por gas quemado, no lámina de plástico sobrante.
• Sobrecompactación: la sobrecompactación puede acompañar a la rebaba pero se ve como pieza sobrellenada y pesada, no solo como filo en partición.

Por qué ocurre en PP

El PP es semicristalino y en fundido tiene una viscosidad muy baja comparada con técnicos como PC o ABS: a la temperatura de masa de 200–260 °C fluye con enorme facilidad, lo que significa que cualquier holgura microscópica en la partición, en el ajuste de un expulsor o en una salida de gases se convierte en un canal de fuga inmediato. Su contracción de moldeo alta, de 1,2 a 2,2 %, obliga a trabajar con presiones de post-presión relativamente generosas para evitar rechupes, y ese mismo empuje de presión es el que fuerza la rebaba si el cierre no acompaña. Además, al no ser higroscópico y no requerir secado exigente, el proceso suele ajustarse rápido y a veces se descuida el equilibrio fino entre velocidad de llenado y presión de compactación, precisamente donde el PP fluido castiga más el error. La salida de gases recomendada para poliolefinas es de 0,02–0,025 mm; superar esa profundidad en PP es de los errores más comunes porque el material perdona mal el exceso de holgura.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar con pieza corta que la conmutación ocurre al 95–98 % de llenado, sin post-presión activa

   Comprobación

   Cuánto: 95–98 % de llenado.

   Qué vigilar: Que las esquinas más alejadas de la entrada estén casi llenas sin rebaba visible

   Si no mejora: Pasar a revisar el punto de conmutación real por cota de husillo
2. Adelantar el punto de conmutación a post-presión para evitar sobrellenar en velocidad

   Proceso

   Cuánto: Al 95–98 % de llenado volumétrico.

   Qué vigilar: Que no aparezca pieza incompleta al adelantar demasiado

   Si no mejora: Reducir presión de post-presión
3. Reducir la presión de post-presión manteniendo el cojín estable

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños de presión específica.

   Qué vigilar: Cojín de masa entre 3 y 8 mm y ausencia de rechupe

   Si no mejora: Bajar temperatura de masa
4. Reducir la temperatura de masa dentro del rango del material

   Proceso

   Cuánto: 200–260 °C, escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que el llenado siga completo sin líneas de soldadura frías

   Si no mejora: Revisar temperatura de molde
5. Comprobar que no hay contaminación de material más fluido mezclado en el lote

   Material

   Cuánto: Sin cifra, inspección de lote.

   Qué vigilar: Cambios repentinos de fluidez entre sacas

   Si no mejora: Pasar a revisar máquina
6. Aumentar la fuerza de cierre dentro del límite de la máquina para la superficie proyectada

   Máquina

   Cuánto: En escalones pequeños de tonelaje.

   Qué vigilar: Que no se aplasten las salidas de gases del molde

   Si no mejora: Revisar molde
7. Limpiar y comprobar el paralelismo de las placas de partición con reloj comparador

   Molde

   Cuánto: Sin cifra, verificación mecánica.

   Qué vigilar: Marcas de suciedad, desgaste o deformación en la línea de partición

   Si no mejora: Revisar profundidad de salidas de gases
8. Rectificar la profundidad de las salidas de gases al valor de poliolefinas

   Molde

   Cuánto: 0,02–0,025 mm.

   Qué vigilar: Que no aparezca efecto diésel al reducir la salida de gases

   Si no mejora: Revisar diseño de la entrada o del nervio

Ventana de proceso verificada: PP

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PP →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases mecanizadas por encima de 0,02–0,025 mm, holgura excesiva para un PP tan fluido en fundido.
• Desgaste o suciedad en la superficie de partición que abre un microcanal de fuga.
• Expulsores con ajuste holgado que dejan pasar el fundido de baja viscosidad.
• Correderas con desgaste en el filo de cierre que no sella contra el PP fundido.

Errores típicos en planta con PP

• Aumentar la fuerza de cierre sin comprobar antes el punto de conmutación real.
• Dejar las salidas de gases con la profundidad genérica de otros materiales, ignorando que el PP exige 0,02–0,025 mm.
• Bajar solo la post-presión sin revisar si la conmutación ya llenaba de más.
• Confundir la rebaba con sobrecompactación y actuar solo sobre el tiempo de enfriamiento.

Preguntas frecuentes

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