Pieza incompleta (falta de llenado) en inyección de plásticos
short shot · tiro corto, llenado incompleto, inyectada corta, no llena, pieza corta, le falta material, sale incompleta, no llega al final
La pieza incompleta o short shot es la falta de polímero en los extremos de la cavidad, en zonas de pared delgada o al final del recorrido de flujo. El material solidifica antes de completar el llenado, o la máquina no dispone del volumen ni la presión necesarios para llegar hasta el final de la figura.
Cómo reconocer una pieza incompleta
La pieza sale con un borde redondeado y limpio donde falta material, normalmente en la zona más alejada de la entrada o en el último punto de pared fina. No hay rebaba ni rastro de que haya llegado a llenar y retroceder: simplemente el frente de flujo se paró ahí. A veces coincide con puntos donde también aparece falta de definición en nervios o torretas.
Dónde suele localizarse
- Extremo de la cavidad más alejado de la entrada de inyección
- Zonas de pared delgada tras un cambio brusco de espesor
- Punta de nervios y torretas largas
- Final de figuras en moldes multicavidad mal equilibrados
- Zona de confluencia de frentes de flujo antes de la línea de soldadura
No lo confundas con
- Rebabas: La rebaba es exceso de material que sale por la línea de partición; la pieza incompleta es falta de material dentro de la cavidad. Pueden convivir en el mismo molde si el equilibrado de cavidades es malo: unas rebaban y otras no llenan.
- Líneas de soldadura: En la línea de soldadura la cavidad se llena completa pero queda una marca visible donde confluyen dos frentes fríos. En la pieza incompleta el frente ni siquiera llega a cerrar esa zona.
- Efecto diésel: El efecto diésel deja una quemadura negra en el último rincón por aire comprimido que se inflama; en la pieza incompleta simplemente no hay material en ese punto, sin marca de quemado.
Mecanismo físico y causas raíz
El frente de flujo avanza en régimen de fuente, con las capas exteriores en contacto con el acero frío perdiendo temperatura rápidamente. Si el caudal es insuficiente o el material se enfría demasiado antes de llegar al final del recorrido, la viscosidad sube hasta el punto de solidificación local (freeze-off) y el flujo se detiene sin completar la cavidad. También ocurre si la máquina trabaja limitada por presión: la bomba no puede mantener la velocidad programada porque se alcanza el tope de presión hidráulica antes de llenar, o si el volumen de dosificación es insuficiente y el cojín llega a cero antes de que la cavidad esté llena. En materiales semicristalinos la caída de viscosidad al cruzar la temperatura de fusión es muy abrupta, así que una pequeña pérdida de temperatura de masa penaliza mucho más el llenado que en un amorfo, donde el reblandecimiento es progresivo. Con fibra de vidrio el problema se agrava en secciones finas: la fibra se orienta y aumenta la viscosidad aparente localmente, taponando antes el paso en paredes delgadas.
Causas por ámbito de planta
Proceso
- Velocidad de inyección demasiado lenta, dando tiempo a que el frente se enfríe antes de llegar al final
- Carrera de dosificación insuficiente, con cojín inexistente antes de completar el llenado
- Temperatura de masa o de molde por debajo de la ventana de proceso del material
- Conmutación a post-presión demasiado temprana, antes de alcanzar el 95–98 % de llenado
Material
- Material con mayor viscosidad de lo esperado por lote o por contenido de reciclado
- Grado con fibra de vidrio que aumenta la resistencia al flujo en paredes delgadas
- Secado insuficiente en material higroscópico, que altera la fluidez real en cilindro
- Contenido de humedad o volátiles que generan contrapresión de gases dentro del canal de flujo
Máquina
- Máquina limitada por presión de inyección, sin reserva suficiente para mantener la velocidad programada
- Válvula antirretorno desgastada que fuga material hacia atrás durante el llenado
- Capacidad de plastificación insuficiente para el tamaño de disparo requerido
- Sensor o transductor de posición de husillo descalibrado que falsea el punto de conmutación
Molde
- Salidas de gases obstruidas o insuficientes que impiden la salida del aire y frenan el frente de flujo
- Canales de distribución o entradas de inyección infradimensionados que generan pérdida de presión excesiva
- Desequilibrio de llenado entre cavidades en moldes multicavidad
- Sección de pared demasiado fina en el diseño de la pieza en la zona donde se corta el llenado
Secuencia de diagnóstico general en máquina
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Verificar primero que existe cojín de masa remanente al final del llenado para descartar que el husillo haga tope mecánico, y a continuación realizar la prueba de llenado dinámico retirando la post-presión a 0 bar para comprobar que la pieza sale corta de forma consistente en el mismo punto Comprobación
Qué vigilar: Que quede cojín remanente y que el corte de llenado se sitúe siempre en la misma zona; si cambia de sitio entre disparos, apunta a fuga en válvula antirretorno o a viscosidad inestable del lote
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Aumentar la velocidad de inyección en el tramo central del perfil para que el frente llegue caliente al final antes de perder temperatura Proceso
Qué vigilar: Aparición de jetting o de quemaduras por aire atrapado si la velocidad sube en exceso; si aparecen, retrocede el ajuste
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Aumentar la carrera de dosificación hasta asegurar un cojín remanente de 3–8 mm al final de la post-presión Proceso
Qué vigilar: Que el husillo no llegue a hacer tope mecánico; si el cojín sigue en cero, el problema no es de volumen sino de presión o temperatura
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Comprobar la temperatura real de masa con termómetro de aguja en purga y subir el perfil de cilindro dentro de la ventana del material si está en el extremo bajo Material
Qué vigilar: Degradación térmica o cambio de color si se sube en exceso; sube en escalones pequeños y comprueba cada disparo
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Revisar si el proceso está limitado por presión, comprobando si la velocidad real coincide con la programada durante todo el llenado Máquina
Qué vigilar: Que la presión pico no toque el límite hidráulico de la máquina; si lo toca, el proceso pierde el control por velocidad y hay que subir la reserva de presión disponible o cambiar de máquina
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Limpiar y verificar las salidas de gases en la zona donde se corta el llenado, ampliando su profundidad si están obstruidas Molde
Qué vigilar: Aparición de rebaba en esa misma zona tras ampliar el venteo, señal de que se ha pasado de profundidad
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Revisar el balance de llenado entre cavidades si el molde es multicavidad, pesando piezas cortas de cada figura Molde
Qué vigilar: Que el desbalance entre cavidad máxima y mínima no supere el 8–10 %; por encima de ese valor hay que retocar canales o entradas
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Si persiste el corte en una zona de pared fina puntual, valorar con diseño el engrosamiento local o el desplazamiento de la entrada hacia esa zona Diseño de pieza
Qué vigilar: Que el cambio no genere rechupe nuevo al engrosar la sección
Preguntas frecuentes sobre una pieza incompleta
¿Subir la presión de inyección soluciona siempre una pieza incompleta?
No siempre. Si la máquina ya está limitada por presión, subir el punto de consigna no cambia nada porque la bomba ya está al límite. Hay que comprobar primero si la velocidad real cae respecto a la programada durante el llenado; si cae, el problema es de reserva de presión, no de consigna.
¿Por qué un semicristalino se corta antes que un amorfo con la misma temperatura de masa?
Porque el semicristalino tiene una caída de viscosidad muy abrupta al cruzar su temperatura de fusión. Una pequeña pérdida de calor en el frente de flujo basta para que la viscosidad suba de golpe y el material se pare. El amorfo reblandece de forma progresiva y tolera mejor esa pérdida térmica.
¿La fibra de vidrio agrava la pieza incompleta?
Sí, sobre todo en paredes delgadas. La fibra se orienta con el flujo y aumenta la resistencia local, lo que exige más presión o más velocidad para llegar al final de la cavidad en las mismas condiciones que un grado sin carga.
¿Cómo distingo si el corte es por falta de volumen o por falta de presión?
Retira la post-presión a 0 bar y comprueba el cojín remanente. Si el cojín llega a cero antes de llenar, falta volumen de dosificación. Si hay cojín pero la pieza sigue corta, el problema es de velocidad, temperatura o presión disponible en máquina.
Defectos relacionados
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