Pieza incompleta en PC-ABS

Cómo reconocer una pieza incompleta en PC-ABS

Pieza con el extremo más alejado de la entrada sin formar, bordes redondeados y sin rebaba asociada, a menudo en nervios finos o esquinas. Al tacto, el frente de rotura es romo, no afilado, y suele coincidir con zonas de pared delgada o con salidas de gases obturadas.

Dónde suele localizarse

• Extremo de la cavidad más alejado de la entrada
• Nervios y zonas de pared delgada
• Cavidades de peor llenado en molde multicavidad
• Zonas con salidas de gases obturadas o insuficientes

No lo confundas con

• Rebabas: la rebaba es exceso de material en la partición; la pieza incompleta es falta de material en el frente de llenado.
• Líneas de soldadura: la línea de soldadura es una marca visible donde dos frentes se encuentran y fusionan; en pieza incompleta el frente nunca llega a esa zona.
• Efecto diésel: el efecto diésel deja una marca negra carbonizada por aire atrapado; la pieza incompleta no muestra quemado, solo ausencia de material.

Por qué ocurre en PC-ABS

PC-ABS es una mezcla amorfa. Sin punto de fusión definido, reblandece de forma progresiva y su viscosidad depende fuertemente de la cizalla y de la temperatura real de masa; si masa o molde están fríos y el frente cruza pared delgada, pierde calor y el flujo se frena antes de completar la cavidad. Al ser amorfo, la contracción de moldeo es baja y homogénea (0,5–0,7 %), por lo que un llenado corto no se compensa con un ajuste de contracción: es un problema de caudal y energía térmica insuficientes en el frente, no de compactación volumétrica.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa remanente al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, el husillo ha hecho tope y falta volumen dosificado

   Si no mejora: Pasar a revisar la velocidad de inyección
2. Aumentar la velocidad de inyección en el tramo central de llenado

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de jetting o rebaba en la entrada al subir en exceso

   Si no mejora: Revisar si la máquina trabaja limitada por presión
3. Comprobar si la máquina está limitada por presión de inyección

   Proceso

   Cuánto: Reserva de presión disponible frente al pico de llenado.

   Qué vigilar: Que la velocidad real coincida con la programada sin caídas

   Si no mejora: Subir el límite de presión hidráulica disponible
4. Elevar la temperatura de masa dentro de la ventana del material

   Proceso

   Cuánto: 250–280 °C.

   Qué vigilar: Decoloración o degradación por tiempo de residencia excesivo

   Si no mejora: Elevar también la temperatura del molde
5. Elevar la temperatura del molde en la zona de peor llenado

   Proceso

   Cuánto: 60–90 °C.

   Qué vigilar: Alargamiento del tiempo de ciclo por mayor tiempo de enfriamiento

   Si no mejora: Comprobar la válvula antirretorno
6. Comprobar la válvula antirretorno si el cojín fluctúa ciclo a ciclo

   Máquina

   Cuánto: Más de ±0,5 mm de dispersión.

   Qué vigilar: Fugas de material hacia atrás a través del anillo de cierre

   Si no mejora: Revisar el balance de llenado entre cavidades
7. Hacer el estudio de balance de llenado entre cavidades

   Molde

   Cuánto: Desbalance entre cavidad máxima y mínima.

   Qué vigilar: Cavidades que siempre salen cortas frente a otras sobrellenadas

   Si no mejora: Revisar las salidas de gases del final de flujo
8. Limpiar y verificar las salidas de gases en el punto más alejado de la entrada

   Molde

   Cuánto: Presencia de suciedad u obturación.

   Qué vigilar: Aire atrapado que impide el avance del frente

   Si no mejora: Revisar el diseño de la pieza en esa zona
9. Revisar espesores de pared en la zona que no llena

   Diseño de pieza

   Cuánto: Transiciones de espesor en el recorrido de flujo.

   Qué vigilar: Estrangulamientos que fuerzan al frente a enfriarse antes de tiempo

   Si no mejora: Rediseñar la zona con transición gradual de espesor

Ventana de proceso verificada: PC-ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PC-ABS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Desbalance de llenado entre cavidades que deja sistemáticamente cortas las mismas figuras
• Salidas de gases obturadas o insuficientes en el punto final de recorrido del frente
• Canal de colada o entrada infradimensionados que estrangulan el caudal hacia la cavidad
• Transición brusca de espesor que enfría el frente antes de alcanzar la zona final

Errores típicos en planta con PC-ABS

• Subir la masa sin comprobar antes si la máquina trabaja limitada por presión
• Aumentar la presión de inyección cuando el problema real es un límite de presión de la máquina
• Subir la temperatura del molde antes de haber probado con la temperatura de masa
• Ampliar salidas de gases sin antes limpiar la suciedad que las obtura

Preguntas frecuentes

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