Vacuolas en PC-ABS

Cómo reconocer las vacuolas en PC-ABS

Corta la pieza por la zona de mayor espesor: aparece un hueco interno limpio, de paredes brillantes, sin colapso visible en la superficie exterior. Al tacto la cara externa está íntegra y lisa. Si calientas la pieza sin cortarla y el hueco se contrae o desaparece, confirma vacío interno y no burbuja con gas atrapado.

Dónde suele localizarse

• Base de nervios y torretas de pared gruesa
• Cruces de pared con acumulación de masa
• Zonas de unión entre costillas y pared nominal
• Secciones macizas cercanas a la entrada

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe se ve en la superficie exterior como hundimiento; la vacuola queda oculta dentro sin marcar la piel.
• Burbujas: La burbuja contiene gas o vapor a presión y no se contrae al calentar la pieza; la vacuola es un vacío limpio que sí colapsa.
• Ráfagas de humedad: Es un defecto superficial en forma de estría plateada en el flujo, no un hueco interno en sección gruesa.

Por qué ocurre en PC-ABS

El PC-ABS es una mezcla amorfa: sin punto de fusión definido, con reblandecimiento progresivo y contracción de moldeo baja, de 0,5 a 0,7 %. La piel exterior en contacto con el acero frío solidifica rápido en la sección gruesa, formando una costra resistente antes de que el núcleo, todavía fundido, complete su contracción térmica. Si la post-presión no sigue empujando material hacia el interior mientras la entrada permanece abierta, el núcleo no tiene de dónde compensar volumen y se desgarra internamente generando el vacío, en lugar de tirar de la piel hacia dentro como en un rechupe. La viscosidad de esta mezcla exige temperaturas de masa de 250 a 280 °C para fluir correctamente. El resultado es un hueco interno limpio, propio de secciones macizas donde la relación piel-núcleo favorece el colapso interior frente al externo.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verifica el cojín de masa remanente al final de post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm, o el 10 % de la carga.

   Qué vigilar: Que no llegue a 0 mm, señal de tope metálico sin transmitir presión

   Si no mejora: Pasa al ajuste del punto de conmutación
2. Adelanta el punto de conmutación por cota de husillo

   Proceso

   Cuánto: Llenado al 95–98 % antes de pasar a post-presión.

   Qué vigilar: Que la pieza corta sin post-presión quede casi llena, sin rebaba

   Si no mejora: Sube la presión de post-presión
3. Aumenta la presión de post-presión en escalones

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños sobre la consigna actual.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Alarga el tiempo de post-presión
4. Alarga el tiempo de post-presión hasta el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones de un segundo hasta estabilizar el peso de pieza.

   Qué vigilar: Que el peso deje de aumentar entre escalones

   Si no mejora: Baja la temperatura de masa
5. Reduce ligeramente la temperatura de masa hacia el extremo bajo del rango

   Proceso

   Cuánto: Hacia el extremo bajo de 250–280 °C.

   Qué vigilar: Que siga llenando completa y que la presión de llenado no llegue al límite de la máquina

   Si no mejora: Revisa la válvula antirretorno
6. Comprueba el estado de la válvula antirretorno si el cojín fluctúa

   Máquina

   Cuánto: Más de ±0,5 mm de un ciclo a otro.

   Qué vigilar: Fugas de material hacia atrás que impidan compactar el núcleo

   Si no mejora: Revisa la temperatura del molde
7. Sube la temperatura del molde en la zona de la vacuola

   Molde

   Cuánto: 60–90 °C.

   Qué vigilar: Que la piel se mantenga flexible el tiempo suficiente para que la post-presión compacte el núcleo

   Si no mejora: Revisa la entrada de inyección
8. Reubica o agranda la entrada hacia la sección más gruesa

   Molde

   Cuánto: Sección de entrada ampliada frente al diseño actual.

   Qué vigilar: Que la entrada no selle antes de completar la compactación del núcleo

   Si no mejora: Revisa el diseño del nervio o torreta afectada
9. Rediseña el nervio o torreta para reducir la masa acumulada

   Diseño de pieza

   Cuánto: Espesor de base al 50–60 % del espesor de pared.

   Qué vigilar: Que no aparezca rechupe visible al reducir la masa interna

   Si no mejora: Valora vaciar la sección con un macho interior

Ventana de proceso verificada: PC-ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PC-ABS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada de inyección alejada o subdimensionada frente a la sección gruesa, que sella antes de compactar el núcleo
• Refrigeración insuficiente o descompensada en la zona de mayor espesor
• Transición brusca de espesor entre nervio o torreta y pared nominal sin radios de acuerdo
• Geometría maciza sin vaciado interior en zonas de acumulación de masa

Errores típicos en planta con PC-ABS

• Subir mucho la post-presión pensando en rebaba cuando el problema real es tiempo de post-presión insuficiente
• Cortar la pieza para confirmar la vacuola en vez de calentarla primero y observar el colapso
• Tocar varios parámetros de proceso a la vez sin aislar el efecto de cada cambio
• Ignorar el cojín de masa y centrarse solo en la temperatura de molde

Preguntas frecuentes

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