Vacuolas en ABS

Cómo reconocer las vacuolas en ABS

Calienta la zona más gruesa con aire caliente sin cortar la pieza: el hueco de vacío tiende a colapsar. Después, corta la sección y confirma un hueco interno limpio, de paredes lisas, sin colapso visible en la superficie exterior. No hay opacidad lechosa ni se nota presión al abrir el hueco con un punzón, a diferencia de una burbuja con gas atrapado.

Dónde suele localizarse

• Bajo torretas de tornillo macizas
• Zonas de confluencia de nervios gruesos
• Uniones en T de pared gruesa con pared fina
• Centro de secciones de espesor acumulado en esquinas

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe se ve en superficie como hundimiento; la vacuola es un hueco interno sin marca exterior visible.
• Burbujas: La burbuja contiene gas o vapor a presión y no se contrae al calentar la pieza; la vacuola es un vacío limpio que sí colapsa con calor.
• Ráfagas de humedad: Las ráfagas son un defecto superficial por vapor de agua; la vacuola es un hueco interno sin relación con la humedad superficial del ABS.

Por qué ocurre en ABS

El ABS es amorfo: no tiene punto de fusión definido, solo reblandece de forma progresiva al superar su temperatura de transición vítrea, y su contracción de moldeo es baja, de 0,4 a 0,8 %. Esa contracción reducida no exime del problema: en secciones gruesas, la piel exterior en contacto con el acero frío solidifica antes que el núcleo, formando una costra rígida. Si la post-presión no sostiene suficiente presión específica, o se retira antes de que la entrada selle, el núcleo caliente no tiene aporte de masa adicional para compensar su propia contracción al enfriar, y como la costra ya no cede hacia dentro, el material se desgarra internamente generando el hueco de vacío. La viscosidad del fundido de ABS en la ventana de 220–260 °C permite buena fluidez para rellenar ese núcleo si la presión llega a tiempo; el problema no es de llenado sino de compactación tardía.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín remanente al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, la presión no se transmite a la cavidad

   Si no mejora: Pasa al ajuste de post-presión
2. Aumentar la presión de post-presión en escalones

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños dentro del límite de la máquina.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Ajusta el tiempo de post-presión
3. Alargar el tiempo de post-presión hasta confirmar el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: Hasta que el peso de pieza no aumente con más tiempo.

   Qué vigilar: Peso de pieza estable entre escalones sucesivos

   Si no mejora: Revisa la temperatura de molde en la zona gruesa
4. Subir la temperatura del molde en la zona de la sección gruesa

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 40–80 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo y riesgo de marcas de expulsor por pieza blanda

   Si no mejora: Revisa la válvula antirretorno
5. Comprobar el estado de la válvula antirretorno si el cojín fluctúa entre ciclos

   Máquina

   Cuánto: Más de ±0,5 mm ciclo a ciclo.

   Qué vigilar: Tiempo de llenado real y estabilidad del cojín en ciclos sucesivos

   Si no mejora: Revisa el tamaño de la entrada
6. Reubicar o agrandar la entrada de inyección hacia la sección más gruesa

   Molde

   Cuánto: Sección suficiente para retrasar su sellado.

   Qué vigilar: Vestigio de entrada y tiempo de ciclo

   Si no mejora: Revisa el diseño de la pieza
7. Reducir el espesor acumulado en la zona de confluencia de nervios o torretas

   Diseño de pieza

   Cuánto: Transición gradual sin acumulación de masa.

   Qué vigilar: Rigidez mecánica final de la zona rediseñada

   Si no mejora: Reconsidera la ubicación de la entrada junto con el rediseño

Ventana de proceso verificada: ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en ABS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada de inyección alejada de la sección gruesa, sellando antes de compactar el núcleo
• Acumulación de masa en cruces de nervios o bajo torretas macizas
• Zona gruesa con el molde demasiado frío, que rigidiza la piel antes de que la post-presión compacte el núcleo
• Transición de espesor demasiado abrupta entre pared fina y zona gruesa

Errores típicos en planta con ABS

• Subir solo la presión de inyección en vez de la post-presión, sin efecto sobre el núcleo ya sellado
• Cortar la pieza para confirmar el hueco en vez de calentarla primero y comprobar si colapsa
• Aumentar la temperatura de masa pensando que fluidifica el núcleo, sin tocar el tiempo de post-presión
• Dejar el cojín a 0 mm sin comprobarlo antes de subir presiones

Preguntas frecuentes

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