Vacuolas en SAN

Cómo reconocer las vacuolas en SAN

Al cortar o romper la pieza por la zona de mayor espesor aparece un hueco interno limpio, de paredes brillantes y sin materia extraña, sin que la superficie exterior muestre hundimiento. Como el SAN es transparente, el hueco suele verse a trasluz sin necesidad de seccionar la pieza, como una burbuja alargada o esférica alojada en el núcleo.

Dónde suele localizarse

• Zonas de acumulación de masa junto a nervios o torretas
• Cambios bruscos de espesor
• Cerca de la entrada en piezas de pared gruesa
• Centro geométrico de piezas macizas

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe es una depresión visible en la superficie exterior; la vacuola es un hueco interno con la piel exterior intacta.
• Burbujas: La burbuja por aire o gas atrapado contiene presión interna y no colapsa al calentar; la vacuola de vacío sí se contrae al calentar la pieza.
• Ráfagas de humedad: Las ráfagas de humedad son defecto superficial por vapor de agua en el flujo, no un hueco interno de vacío.

Por qué ocurre en SAN

El SAN es un copolímero amorfo, de estructura desordenada sin punto de fusión definido: solo tiene temperatura de transición vítrea, y su viscosidad baja de forma suave y progresiva con la temperatura, sin el salto brusco de los semicristalinos. Esto permite trabajar con un rango de compactación amplio y permisivo, pero exige que la post-presión llegue bien transmitida hasta el núcleo antes de que la entrada selle. Termodinámicamente, la contracción de moldeo del SAN es baja y homogénea, propia de un amorfo sin carga, pero en secciones gruesas la piel exterior en contacto con el acero frío solidifica antes que el núcleo. Si esa piel alcanza rigidez suficiente antes de que la post-presión termine de compensar la contracción del interior aún caliente, la piel no cede hacia dentro y el núcleo se desgarra internamente formando el hueco de vacío, en vez de manifestarse como un hundimiento superficial.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Comprobar el cojín remanente al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm.

   Qué vigilar: Que el cojín no fluctúe de ciclo a ciclo

   Si no mejora: Pasar a ajustar la presión de post-presión
2. Aumentar la presión de post-presión

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Alargar el tiempo de post-presión
3. Alargar el tiempo de post-presión hasta el sellado de la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones de 1 segundo.

   Qué vigilar: El peso de la pieza hasta que se estabilice en meseta

   Si no mejora: Revisar la temperatura de molde
4. Subir la temperatura de molde en la zona gruesa

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños, hasta lo que marque el fabricante del grado.

   Qué vigilar: Que no aparezca decoloración ni degradación

   Si no mejora: Pasar a la máquina
5. Comprobar que la máquina no trabaja limitada por presión durante la compactación

   Máquina

   Cuánto: Reserva de presión suficiente.

   Qué vigilar: Que la presión real alcance la consigna programada

   Si no mejora: Revisar el molde
6. Comprobar que el circuito de la zona gruesa no trabaja más frío que el resto

   Molde

   Cuánto: Temperatura equilibrada entre circuitos.

   Qué vigilar: La temperatura superficial del molde en esa zona

   Si no mejora: Reubicar o ampliar la entrada
7. Reubicar o sobredimensionar la entrada directamente sobre la sección más gruesa

   Molde

   Cuánto: Mayor sección de paso.

   Qué vigilar: Que el sellado de entrada se retrase lo suficiente

   Si no mejora: Revisar el diseño de pieza
8. Rediseñar la sección gruesa para reducir la acumulación de masa

   Diseño de pieza

   Cuánto: Espesor más uniforme.

   Qué vigilar: Que no se generen nuevas líneas de soldadura

   Si no mejora: Consultar con diseño de producto

Ventana de proceso verificada: SAN

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en SAN →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada de inyección alejada o subdimensionada respecto a la sección gruesa, que sella antes de compactar el núcleo
• Zona gruesa demasiado fría, que endurece la piel antes de compactar el núcleo
• Transición brusca de espesores que concentra masa fundida sin vía de compactación
• Canal de colada o entrada con sección que congela antes de completar el llenado y la compactación del núcleo

Errores típicos en planta con SAN

• Subir la presión de inyección en vez de la post-presión, sin efecto sobre el núcleo ya sellado
• Cortar la pieza antes de calentarla y perder la prueba del colapso
• No comprobar el cojín remanente antes de tocar temperaturas
• Aumentar el tiempo de enfriamiento total en vez de revisar la post-presión y el sellado de entrada
• Ignorar el nervio por encima de entre el 40 y el 50 % del espesor de pared en cara vista transparente, que agrava la acumulación de masa

Preguntas frecuentes

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