Vacuolas en PMMA

Cómo reconocer las vacuolas en PMMA

Al trasluz, en zonas de pared gruesa o cambios de sección aparece una burbuja o hueco interior de contorno nítido, sin colapso visible en la superficie exterior. La pieza mantiene su cara lisa y brillante; el defecto solo se aprecia mirando a través del material transparente o cortando la sección.

Dónde suele localizarse

• Detalles de espesor grueso o macizos
• Detrás de torretas o nervios internos
• En zonas alejadas de la entrada con sección gruesa
• En el centro geométrico de piezas ópticas gruesas

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe deforma la superficie exterior hacia dentro; la vacuola queda oculta bajo una piel exterior lisa e intacta.
• Burbujas: La burbuja por gas o humedad tiene presión interna y no colapsa al calentar la pieza; la vacuola de vacío sí se contrae con calor.
• Ráfagas de humedad: Es un defecto superficial por vapor de agua, no un hueco interno; en PMMA se ve como vetas plateadas, no como cavidad transparente.

Por qué ocurre en PMMA

El PMMA es amorfo, con contracción de moldeo baja (0,3–0,7 %) frente a los semicristalinos, pero se procesa a temperatura de masa alta (210–250 °C) para mantener fluidez pese a su viscosidad elevada en fundido. La piel en contacto con el acero solidifica rápido y queda rígida y transparente, mientras el núcleo grueso permanece caliente mucho más tiempo: esa costra resiste la tracción del núcleo al contraer y, en vez de ceder hacia dentro como rechupe, el material se desgarra internamente formando el vacío. La sensibilidad a la cizalla obliga además a mantener velocidades de entrada moderadas, lo que limita cuánto se puede acelerar el llenado sin perjudicar la transparencia óptica, dejando la compactación como la única vía real para evitar el vacío.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa remanente al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm.

   Qué vigilar: Que no llegue a cero, señal de falta de material disponible para compactar

   Si no mejora: Pasar a revisar el punto de conmutación
2. Ajustar el punto de conmutación para llenar la cavidad casi por completo antes de pasar a presión

   Proceso

   Cuánto: 95–98 % de llenado.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba si se pasa del umbral

   Si no mejora: Aumentar presión de post-presión
3. Aumentar la presión de post-presión en escalones pequeños

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños hasta el límite de la ficha del fabricante.

   Qué vigilar: Marcas de expulsor o tensión residual excesiva en la pieza

   Si no mejora: Alargar el tiempo de post-presión
4. Prolongar el tiempo de post-presión hasta confirmar el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que el peso de pieza deje de aumentar entre escalones

   Si no mejora: Subir temperatura de molde
5. Elevar la temperatura del molde en la zona de sección gruesa para retrasar la solidificación de la piel

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 50–80 °C.

   Qué vigilar: Alargamiento del tiempo de ciclo por mayor tiempo de enfriamiento

   Si no mejora: Revisar temperatura de masa
6. Reducir ligeramente la temperatura de masa para reducir la contracción total del núcleo

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 210–250 °C.

   Qué vigilar: Pérdida de brillo superficial o líneas de flujo si se baja en exceso

   Si no mejora: Revisar refrigeración local del molde
7. Reubicar o agrandar la entrada de inyección directamente sobre la sección más gruesa

   Molde

   Cuánto: Sección de entrada ampliada.

   Qué vigilar: Que la entrada quede de frente a una cavidad abierta

   Si no mejora: Rediseñar el nervio o macizo
8. Rediseñar la sección gruesa para reducir su espesor o vaciarla con un macho interior

   Diseño de pieza

   Cuánto: Espesor de la sección maciza reducido.

   Qué vigilar: Que el vaciado no genere líneas de soldadura visibles en zona óptica

   Si no mejora: Consultar rediseño estructural completo

Ventana de proceso verificada: PMMA

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PMMA →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada de inyección alejada o subdimensionada respecto a la sección gruesa, que sella antes de terminar de compactar el núcleo.
• Refrigeración desigual que enfría la piel exterior mucho más rápido que el núcleo macizo.
• Secciones macizas o nervios sobredimensionados sin alivio de espesor en el diseño de la pieza.

Errores típicos en planta con PMMA

• Subir solo la presión de inyección de llenado pensando que compacta, cuando lo que falta es post-presión.
• Acortar el tiempo de post-presión para reducir ciclo sin comprobar antes el sellado real de la entrada.
• Enfriar el molde en exceso para acelerar ciclo, endureciendo la piel antes de que la compactación llegue al núcleo.
• Aumentar la velocidad de inyección para intentar corregir el defecto, dañando la transparencia por cizalla.

Preguntas frecuentes

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