Pieza incompleta en PMMA

Cómo reconocer una pieza incompleta en PMMA

Falta material en las zonas más alejadas de la entrada o en nervios finos. El borde de rotura suele quedar romo, sin brillo, frente al resto transparente de la pieza, señal de que el frente se quedó frío antes de llegar.

Dónde suele localizarse

• Extremos de pieza alejados de la entrada
• Zonas de pared delgada o nervios
• Esquinas opuestas a la entrada
• Final de canales de flujo largo

No lo confundas con

• Rebabas: En rebabas hay exceso de material saliendo por la partición; en pieza incompleta falta material dentro de la cavidad.
• Líneas de soldadura: La línea de soldadura es una unión débil visible entre dos frentes que sí llegan a encontrarse; en pieza incompleta el frente no llega.
• Efecto diésel: El efecto diésel deja marca negra quemada por aire comprimido; la pieza incompleta no presenta quemadura, solo ausencia de material.

Por qué ocurre en PMMA

El PMMA es amorfo, sin punto de fusión neto: pasa de vítreo a fluido de forma gradual al superar su Tg, y en su ventana de proceso de 210–250 °C sigue siendo un fundido de viscosidad relativamente alta comparado con poliolefinas. Al no tener una caída de viscosidad brusca como los semicristalinos, cualquier pérdida de temperatura en el frente de flujo se traduce directamente en un aumento de resistencia al avance. Su sensibilidad a la cizalla obliga además a moderar la velocidad en tramos estrechos, lo que limita el margen para forzar el llenado subiendo solo velocidad de inyección. Termodinámicamente, la contracción de moldeo es baja (0,3–0,7 %), típica de amorfo, así que el problema no es de compensación volumétrica sino de que el frente se congela antes de tiempo: el molde frío (por debajo de la parte baja del rango de molde, 50 °C) acelera la solidificación superficial y estrecha el canal de flujo efectivo hasta bloquear el paso en las zonas finales.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa al final de post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm de cojín remanente.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, el husillo hace tope y no transmite presión

   Si no mejora: Aumentar la carrera de dosificación
2. Ajustar el punto de conmutación por cota de husillo

   Proceso

   Cuánto: Llenado del 95–98 % antes de conmutar.

   Qué vigilar: Pieza corta sin rebaba justo antes de las esquinas finales

   Si no mejora: Pasar a revisar la velocidad de inyección
3. Incrementar la velocidad de inyección en el tramo central de llenado

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de jetting o ráfagas por cizalla en la entrada

   Si no mejora: Comprobar si la máquina va limitada por presión
4. Subir el límite de presión hidráulica disponible sin pasar del límite del fabricante

   Proceso

   Cuánto: Reserva de presión disponible frente a la presión pico registrada.

   Qué vigilar: Si la presión real toca el límite hidráulico antes de conmutar

   Si no mejora: Elevar la temperatura de masa dentro de la ventana del material
5. Elevar la temperatura de masa dentro de la ventana del material

   Proceso

   Cuánto: 210–250 °C.

   Qué vigilar: Amarilleamiento o pérdida de transparencia por degradación

   Si no mejora: Subir la temperatura de los termorreguladores del molde
6. Subir la temperatura de los termorreguladores del molde

   Molde

   Cuánto: 50–80 °C.

   Qué vigilar: Aumento del tiempo de ciclo por enfriamiento más lento

   Si no mejora: Hacer el estudio de balance de cavidades si el molde es multicavidad
7. Hacer el estudio de balance de llenado entre cavidades si el molde es multicavidad

   Molde

   Cuánto: Desbalance de peso entre cavidad máxima y mínima.

   Qué vigilar: Cavidades que llenan en último lugar y salen sistemáticamente cortas

   Si no mejora: Corregir el equilibrado de canales o el mecanizado de entradas
8. Limpiar y verificar las salidas de gases en el final de flujo

   Molde

   Cuánto: 0,03–0,045 mm de profundidad.

   Qué vigilar: Restos de purga o suciedad taponando la salida de aire

   Si no mejora: Corregir el equilibrado de canales o el mecanizado de entradas

Ventana de proceso verificada: PMMA

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PMMA →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada o canal de colada infradimensionado que enfría el frente antes de llegar a las zonas alejadas.
• Salidas de gases (venteos) obstruidas que frenan el avance del frente por contrapresión de aire atrapado.
• Espesor de pared muy delgado en zonas finales sin refuerzo de flujo hacia esa área.
• Diferencia de temperatura entre semimoldes que enfría antes uno de los lados del recorrido.

Errores típicos en planta con PMMA

• Subir solo la velocidad de inyección sin comprobar antes el cojín de masa remanente.
• Aumentar temperatura de masa por encima de la ventana del material buscando fluidez, arriesgando amarilleamiento.
• Atribuir la falta de llenado a la fluidez del lote sin comprobar antes el punto de conmutación y la reserva de presión.
• Ignorar la sensibilidad a la cizalla del PMMA y forzar velocidad en tramos estrechos generando otro defecto.

Preguntas frecuentes

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