Jetting en PMMA

Cómo reconocer el jetting en PMMA

Cordón ondulado o en zigzag, a veces brillante y a veces mate, pegado a la superficie frente a la entrada. Al tacto se nota un relieve fino, casi como un hilo soldado sobre la pieza. En PMMA transparente se ve con claridad óptica bajo luz rasante, incluso cuando el resto de la pieza queda limpio y transparente.

Dónde suele localizarse

• Zona frente a la entrada, en la primera región llenada
• Piezas de pared gruesa con entrada puntiforme o submarina pequeña
• Cavidades donde la entrada no enfrenta ningún macho o pared cercana
• Piezas ópticas o de gran transparencia donde el defecto resulta muy visible

No lo confundas con

• Líneas de soldadura: La línea de soldadura aparece donde confluyen dos frentes de flujo, no junto a la entrada, y no tiene forma de hilo ondulado.
• Marcas de flujo: Las marcas de flujo son bandas difusas por variación de brillo en todo el recorrido del frente, no un cordón localizado junto a la entrada.
• Delaminación: La delaminación se despega en capas escamosas por toda la superficie, no forma un filamento serpenteante puntual.

Por qué ocurre en PMMA

El PMMA es amorfo, sin punto de fusión neto: su viscosidad baja de forma progresiva al calentar, pero si la masa llega fría a la entrada, sigue siendo demasiado viscosa para abrirse en abanico contra la cavidad. El chorro sale como un filamento que no se pega a las paredes, se enfría por fuera al instante y queda visible al ser arropado después por el resto del llenado. Al ser transparente, cualquier discontinuidad de este tipo se ve con nitidez óptica. La contracción de moldeo de 0,3 a 0,7 % es baja y homogénea, así que aquí el jetting no es un problema de contracción sino de velocidad de entrada con material frío y viscoso y de temperatura del frente de flujo.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar si la entrada enfrenta una pared, macho o nervio cercano que reciba el chorro de entrada

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros de máquina.

   Qué vigilar: Si ya existe pared de impacto, el problema es solo de velocidad o temperatura

   Si no mejora: Pasar a ajustar el perfil de velocidad de inyección
2. Reducir la velocidad de inyección en el primer tramo de llenado, justo al paso por la entrada

   Proceso

   Cuánto: Reducción fuerte en el primer 5–10 % del llenado.

   Qué vigilar: Que el filamento se acorte o desaparezca sin generar líneas de flujo nuevas

   Si no mejora: Subir temperatura de masa antes de tocar más velocidad
3. Subir la temperatura de masa dentro del rango de la ficha

   Proceso

   Cuánto: 210–250 °C.

   Qué vigilar: Aparición de degradación o pérdida de brillo por sobrecalentamiento

   Si no mejora: Revisar temperatura de molde en la zona de entrada
4. Subir la temperatura de molde en la zona próxima a la entrada

   Proceso

   Cuánto: 50–80 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo, que no se alargue en exceso

   Si no mejora: Aumentar la sección de la entrada en molde
5. Aumentar la sección de la entrada para reducir la velocidad local de paso del fundido

   Molde

   Cuánto: En escalones pequeños de diámetro.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba ni vestigio de entrada más marcado

   Si no mejora: Reorientar la entrada hacia una pared de impacto
6. Reorientar o desplazar la entrada para que el chorro impacte contra un macho, nervio o pared cercana

   Molde

   Cuánto: Posición de entrada según geometría de pieza.

   Qué vigilar: Que el nuevo punto de impacto no genere marca visible en zona estética

   Si no mejora: Valorar entrada en abanico
7. Sustituir la entrada puntiforme o submarina por una entrada en abanico que expanda el flujo de forma gradual

   Molde

   Cuánto: Ancho de entrada ampliado.

   Qué vigilar: Efecto sobre tiempo de ciclo y sobre el acabado óptico final

   Si no mejora: Consultar rediseño de espesor de pared en zona de entrada

Ventana de proceso verificada: PMMA

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PMMA →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada demasiado estrecha para el espesor de pieza, obligando a velocidad local alta.
• Entrada sin pared, macho o nervio enfrentado donde el chorro pueda impactar y abrirse.
• Molde frío en la zona de entrada, que enfría el filamento antes de ser arropado por el resto del flujo.
• Espesor de pieza grueso con entrada puntiforme mal dimensionada para ese caudal.

Errores típicos en planta con PMMA

• Subir la presión de inyección pensando que el jetting es falta de llenado, cuando es un problema de velocidad inicial.
• Aumentar la velocidad de inyección completa en vez de solo en el primer tramo junto a la entrada.
• Ignorar que el PMMA es sensible a cizalla y forzar velocidades altas sin comprobar el efecto en transparencia.
• No revisar si existe pared de impacto antes de tocar temperaturas de proceso.
• Aplicar el mismo ajuste de velocidad sin tener en cuenta que en PMMA transparente el jetting se ve mucho más.

Preguntas frecuentes

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