Líneas de soldadura en PMMA
En PMMA la causa más probable es que los frentes de flujo lleguen fríos al punto de encuentro, agravado por la alta viscosidad del material fundido. Primera acción: verifica con pieza corta al 95–98 % dónde y cómo se encuentran los frentes; si confirma frentes fríos, sube la temperatura de masa dentro de 210–250 °C en escalones pequeños.
Cómo reconocer las líneas de soldadura en PMMA
Se aprecia como una raya fina, a veces blanquecina o con pérdida de transparencia, justo donde confluyen dos frentes de flujo (alrededor de un taladro o entre dos entradas). Al tacto puede notarse un escalón mínimo o una muesca. Con luz rasante se ve claramente por la diferencia óptica frente al resto de la pieza transparente.
Dónde suele localizarse
- Detrás de taladros o insertos metálicos
- En el encuentro de dos entradas de inyección
- En piezas con ventanas o recortes internos
- En el lado opuesto a la entrada en piezas de geometría compleja
No lo confundas con
- Marcas de flujo: La marca de flujo es una ondulación superficial por variación de velocidad, no una unión de dos frentes independientes.
- Pieza incompleta: En pieza incompleta el frente simplemente no llega a un punto; en línea de soldadura dos frentes llegan pero no fusionan bien.
- Jetting: El jetting aparece cerca de la entrada como un cordón serpenteante, no como línea recta de encuentro entre dos flujos.
Por qué ocurre en PMMA
El PMMA es un amorfo de viscosidad de fundido alta y sensible a la cizalla. Sin transición de fusión abrupta, su viscosidad baja de forma progresiva con la temperatura, así que si la masa entra algo fría, el fundido sigue siendo espeso y los dos frentes no logran interpenetrarse con suficiente energía térmica en el instante del contacto. Al ser amorfo y sin carga, la contracción de moldeo es baja y homogénea, entre 0,3 y 0,7 %. El mecanismo de fondo son los frentes fríos y el aire interpuesto entre ambos, que impide la difusión molecular en la interfaz, dejando una micro-discontinuidad que actúa como concentrador de tensión y como defecto de refracción de la luz en piezas ópticas.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Verifica con pieza corta al 95–98 % dónde y cómo se encuentran los frentes de flujoComprobación
Cuánto: Sin tocar parámetros.
-
Sube la temperatura de masaProceso
Cuánto: Dentro de 210–250 °C, en escalones pequeños.
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Sube la temperatura de molde para retrasar el enfriamiento superficial en la confluenciaProceso
Cuánto: Dentro de 50–80 °C.
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Aumenta la velocidad de inyección para que los frentes lleguen más calientes y con mayor cizallaProceso
Cuánto: En escalones pequeños hasta el límite de la ficha.
-
Comprueba que la máquina no está limitada por presión antes de exigir más velocidadMáquina
Cuánto: Reserva de presión disponible.
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Añade o amplía salida de gases justo en el punto de confluencia de los frentesMolde
Cuánto: Dentro de 0,03–0,045 mm de profundidad.
-
Reubica la entrada o el punto de inyección para desplazar la línea a una zona no óptica ni estructuralMolde
Cuánto: Posición fuera del área visible o de esfuerzo.
Ventana de proceso verificada: PMMA
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PMMA →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 210 – 250 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 50 – 80 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 0,3 – 0,7 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 75–85 °C (3–4 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,04 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,03 – 0,045 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- Salida de gases insuficiente en el punto exacto de encuentro de los frentes, atrapando aire y enfriando el contacto.
- Entradas mal posicionadas que fuerzan a los frentes a rodear un taladro o inserto y llegar fríos.
- Canal o entrada infradimensionados que ya llegan al punto de confluencia con temperatura degradada.
Errores típicos en planta con PMMA
- Subir la post-presión pensando que reforzará la unión, cuando la resistencia se decide en el instante del contacto entre frentes.
- Bajar la velocidad de inyección para evitar ráfagas, empeorando la temperatura de encuentro de los frentes.
- Ignorar la salida de gases en la confluencia por estar oculta bajo un taladro o inserto.
Preguntas frecuentes
¿Por qué se ve tanto la línea de soldadura en PMMA y no en otros plásticos?
Porque el PMMA es transparente. La discontinuidad molecular en la interfaz difracta la luz y queda visible como una raya óptica en toda la zona de confluencia.
¿Subir la post-presión mejora la línea de soldadura en PMMA?
Casi nunca. La fusión de los dos frentes se decide en el instante del contacto, no en la fase de compactación posterior.
¿La humedad del PMMA influye en la línea de soldadura?
No es la causa. El secado (75–85 °C, 3–4 h) es un requisito general de proceso, pero la línea de soldadura la decide la temperatura de los frentes al encontrarse.
¿Puedo eliminar del todo la línea de soldadura en una pieza óptica de PMMA?
Rara vez desaparece del todo si hay dos frentes obligados a encontrarse. El objetivo realista es desplazarla a zona no óptica y minimizar su visibilidad con temperatura y salidas de gases.
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