Líneas de soldadura en PA66-GF30

Cómo reconocer las líneas de soldadura en PA66-GF30

Se ve como una raya fina, a veces mate o ligeramente blanquecina, en el punto opuesto a la entrada o rodeando un taladro. Al tacto puede notarse un escalón mínimo. En PA66-GF30 suele acompañarse de un veteado blanquecino por fibra orientada paralela a la línea, y la pieza rompe con facilidad al flexionar justo por esa zona.

Dónde suele localizarse

• Alrededor de taladros o insertos metálicos
• Zona de confluencia de entradas múltiples en piezas grandes
• Extremo opuesto a la entrada en piezas con nervios cruzados
• Punto de encuentro tras un obstáculo interno (macho o nervio)

No lo confundas con

• Marcas y líneas de flujo: Las marcas de flujo son ondulaciones de aspecto superficial sin discontinuidad estructural; la línea de soldadura es una unión real de dos frentes con pérdida de resistencia mecánica.
• Jetting (chorro libre): El jetting es un cordón serpenteante cerca de la entrada por material frío que no se abre; la línea de soldadura aparece lejos de la entrada, donde confluyen dos frentes.
• Fibra en superficie: La fibra vista es un efecto superficial generalizado por orientación de fibra en la piel; la línea de soldadura es puntual y coincide con la geometría de confluencia de flujos.

Por qué ocurre en PA66-GF30

El PA66-GF30 es semicristalino con un 30 % de fibra de vidrio. En la zona de encuentro de dos frentes, las fibras quedan paralelas a la línea de soldadura, transversales a la dirección de avance, y no la cruzan, así que la unión pierde la posibilidad de transmitir carga a través de la fibra y depende solo de la matriz de poliamida, que en ese punto ya está más fría y con menor entrelazado molecular. A esto se suma que si la masa no llega con la temperatura de proceso adecuada (280–300 °C), el frente se enfría antes de tiempo y la fusión interfacial entre cadenas de poliamida es deficiente. La fibra de vidrio aumenta la viscosidad del fundido respecto a la resina sin carga, lo que exige más temperatura y velocidad para que los frentes lleguen calientes a la unión. La anisotropía propia de este material, ya elevada por la carga de fibra, se concentra precisamente en la línea de soldadura, que se convierte en el punto más débil de la pieza frente a impacto y flexión.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Haz piezas cortas progresivas para localizar dónde se encuentran los dos frentes

   Comprobación

   Cuánto: Llenado creciente hasta ver la confluencia.

   Qué vigilar: Que ambos frentes lleguen simultáneos a la zona de confluencia

   Si no mejora: Pasa a revisar temperatura de masa
2. Sube la temperatura de masa dentro del rango del material

   Proceso

   Cuánto: 280–300 °C.

   Qué vigilar: Degradación térmica y amarilleamiento en purga

   Si no mejora: Sube velocidad de inyección
3. Aumenta la velocidad de inyección para que los frentes lleguen más calientes a la unión

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños hasta el límite de la máquina.

   Qué vigilar: Aparición de jetting o quemado por cizalla en la entrada

   Si no mejora: Sube la temperatura del molde
4. Sube la temperatura del molde dentro del rango de proceso

   Molde

   Cuánto: 80–90 °C.

   Qué vigilar: Alargamiento del tiempo de ciclo por enfriamiento más lento

   Si no mejora: Revisa las salidas de gases (venteos) del molde
5. Limpia y verifica las salidas de gases en el punto exacto de confluencia de frentes

   Molde

   Cuánto: 0,01–0,015 mm de profundidad de salida de gases.

   Qué vigilar: Aire atrapado que impide fusión interfacial completa

   Si no mejora: Añade un pozo de desborde en la línea
6. Reubica o reorienta la entrada de inyección para desplazar la línea de soldadura a zona no estructural

   Molde

   Cuánto: Según geometría de la pieza.

   Qué vigilar: Que el nuevo trazado no genere una línea nueva en zona crítica

   Si no mejora: Evalúa rediseño de pieza

Ventana de proceso verificada: PA66-GF30

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA66-GF30 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases insuficientes o sucias justo en el punto de confluencia de los frentes de flujo.
• Entrada de inyección mal ubicada que obliga a rodear un macho o taladro generando encuentro frío.
• Ausencia de pozo de desborde en la línea de soldadura para dar salida al aire y al frente más frío.
• Transición de espesor abrupta que retrasa uno de los frentes respecto al otro.

Errores típicos en planta con PA66-GF30

• Subir la post-presión pensando que refuerza la línea, cuando la resistencia se decide en el instante de la colisión de frentes.
• Buscar la causa de la línea débil en la humedad en vez de en la temperatura de los frentes.
• Salirse del rango 280–300 °C de temperatura de masa.
• Ignorar la orientación de fibra como causa y centrarse solo en variables térmicas.
• Cambiar la ubicación de la entrada sin verificar antes el balance de llenado en molde multicavidad.

Preguntas frecuentes

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