Líneas de soldadura en ABS

Cómo reconocer las líneas de soldadura en ABS

Se ve una línea o ranura fina, a veces con matiz más mate u oscuro, en la cara opuesta al obstáculo que dividió el flujo (taladro, macho, entrada múltiple). Al tacto puede notarse un escalón mínimo. Rompe con facilidad al flexionar justo por esa línea, mostrando fractura limpia sin fibrado.

Dónde suele localizarse

• Detrás de taladros o insertos que dividen el flujo
• En la confluencia de dos entradas de inyección
• En el lado opuesto a nervios o torretas altas
• En el punto más alejado de una entrada única con obstáculo intermedio

No lo confundas con

• Marcas de flujo: Las marcas de flujo son vetas u ondas por variación de velocidad del mismo frente, sin encuentro de dos frentes ni pérdida de resistencia estructural.
• Jetting: El jetting es un cordón serpenteante frente a la entrada por material frío que no se abre, no una unión de dos frentes.
• Pieza incompleta: La pieza incompleta es falta de llenado total en el extremo de flujo; la línea de soldadura aparece con la pieza ya llena pero con unión débil.

Por qué ocurre en ABS

El ABS es amorfo, formado por una fase rígida de estireno-acrilonitrilo y una fase dispersa de butadieno que absorbe impacto. Para que dos frentes fusionen bien, las cadenas de ambas fases deben entrelazarse mientras el material sigue caliente; si llegan fríos, la interfaz queda como una simple yuxtaposición sin difusión molecular. Al ser amorfo sin punto de fusión neto, el ABS reblandece de forma progresiva y su viscosidad baja de forma suave y continua con la temperatura, por lo que hay que acercarse al extremo alto del rango de masa para que la difusión entre cadenas llegue a completarse en la confluencia. Además, si la salida de gases (venteo) en el punto de confluencia es insuficiente, el aire atrapado entre los dos frentes impide el contacto físico completo, sumando un defecto de compactación al de temperatura. La contracción de moldeo de 0,4 a 0,8 % del ABS es baja, así que el alabeo no suele camuflar ni empeorar visualmente la línea, pero sí queda más expuesta al ojo por el acabado brillante habitual de este material.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Confirma con una pieza corta al 95–98 % dónde se encuentran los frentes de flujo

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros.

   Qué vigilar: Posición exacta de la línea respecto al obstáculo

   Si no mejora: Pasa a revisar temperatura de masa
2. Sube la temperatura de masa hacia el extremo alto del rango

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 220–260 °C.

   Qué vigilar: Degradación térmica y olor a quemado en purga, con pantalla facial y guantes térmicos, sin ponerte delante de la boquilla, y mascarilla con filtro para humos si lo purgado huele o está degradado

   Si no mejora: Sube también la temperatura de molde
3. Sube la temperatura del molde en la zona de confluencia

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 40–80 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo y marcas de expulsor por pieza blanda

   Si no mejora: Aumenta la velocidad de inyección
4. Aumenta la velocidad de inyección para que los frentes lleguen más calientes

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de jetting o quemado por cizalla en la entrada

   Si no mejora: Actúa sobre el molde
5. Añade o amplía una salida de gases justo en el punto de encuentro de los frentes

   Molde

   Cuánto: Dentro de 0,025–0,035 mm de profundidad.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en esa zona tras ampliar la salida de gases

   Si no mejora: Revisa posición de entradas
6. Reubica la entrada de inyección para desplazar la línea a zona oculta o sin esfuerzo

   Molde

   Cuánto: Según geometría de pieza.

   Qué vigilar: Nueva posición de confluencia y balance de llenado

   Si no mejora: Valora rediseño de pieza
7. Reduce o elimina el obstáculo que divide el flujo si el diseño lo permite

   Diseño de pieza

   Cuánto: Rediseño de la geometría.

   Qué vigilar: Función mecánica del taladro o macho afectado

   Si no mejora: Documenta como límite de diseño

Ventana de proceso verificada: ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en ABS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salida de gases insuficiente o mal ubicada en el punto exacto de confluencia de los frentes.
• Entradas de inyección mal posicionadas que fuerzan el encuentro en zona fría alejada de la entrada.
• Obstáculos (taladros, machos) sin salida de gases propia que retrasan el llenado local.
• Transición de espesores cerca de la unión que enfría el frente antes de tiempo.

Errores típicos en planta con ABS

• Subir solo la post-presión pensando que reforzará la unión, cuando la resistencia se decide al chocar los frentes.
• No comprobar el secado y confundir una ráfaga de humedad superpuesta con la propia línea de soldadura.
• Aumentar la velocidad de inyección sin vigilar que aparezca jetting en la entrada.
• Ignorar las salidas de gases y centrarse solo en temperatura, dejando aire atrapado en la confluencia.

Preguntas frecuentes

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