Rechupes en ABS: causas y cómo corregirlos

Cómo reconocer los rechupes en ABS

Depresión suave y de bordes redondeados, casi siempre justo detrás de un nervio, torreta o cruce de espesores. Al tacto se nota un hundimiento leve, sin aristas vivas. En ABS suele acompañarse de una pérdida de brillo local, porque la piel amorfa tira ligeramente hacia dentro sin llegar a romperse ni formar vacuola.

Dónde suele localizarse

• Cara opuesta a nervios de refuerzo
• Detrás de torretas para tornillo
• Cruces de pared con cambio de espesor
• Zonas próximas a la entrada de inyección sobredimensionadas en espesor

No lo confundas con

• Vacuolas: En vacuolas la piel exterior no se hunde, queda lisa; el hueco es interno porque la costra rígida resistió la tracción.
• Marcas de expulsor: La marca de expulsor tiene forma circular definida por el pasador, no coincide con la geometría de un nervio.
• Sobrecompactación: Es el defecto opuesto: exceso de post-presión que marca la pieza o genera rebaba, no un hundimiento.

Por qué ocurre en ABS

El ABS es un polímero amorfo con contracción de moldeo baja (0,4 a 0,8 %) y un rango de compactación amplio. Su estructura desordenada no tiene punto de fusión neto, por lo que el núcleo solidifica de forma gradual y permite una transmisión eficaz de la post-presión si la entrada permanece abierta. Sin embargo, en piezas de ABS con caras vistas de alto brillo, cualquier déficit local de compactación se delata de inmediato como una pérdida de planeidad estética. La post-presión debe mantenerse de forma continua hasta el sellado real de la entrada para compensar la contracción volumétrica interna sin forzar la temperatura de masa, ya que cerca de 260 °C se alcanza el límite alto de la ventana de proceso y aumenta la contracción térmica del fundido.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verifica el cojín de masa al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, la presión no se transmite a la cavidad

   Si no mejora: Pasa a revisar el punto de conmutación
2. Ajusta el punto de conmutación para que la pieza corta quede llena

   Proceso

   Cuánto: 95–98 % de llenado.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Sube presión de post-presión
3. Aumenta la presión de post-presión en escalones pequeños

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños sobre el valor actual.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba o marcas de expulsor por sobrecompactación

   Si no mejora: Revisa el tiempo de post-presión
4. Prolonga el tiempo de post-presión hasta el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: Escalones de 1 segundo hasta estabilizar el peso de pieza.

   Qué vigilar: Que el peso de pieza deje de aumentar entre escalones

   Si no mejora: Revisa temperatura de masa
5. Comprueba la temperatura de masa dentro de ventana

   Proceso

   Cuánto: 220–260 °C.

   Qué vigilar: Mantener dentro de 220–260 °C; no subir más para no aumentar la contracción volumétrica

   Si no mejora: Revisa el desgaste de la válvula antirretorno si el cojín es errático
6. Revisa el desgaste de la válvula antirretorno si el cojín es errático

   Máquina

   Cuánto: Dispersión de cojín dentro de tolerancia.

   Qué vigilar: Caídas de cojín a 0 mm ciclo a ciclo

   Si no mejora: Pasa a revisar refrigeración del molde
7. Aumenta el caudal de refrigeración en la zona del rechupe

   Molde

   Cuánto: Hasta asegurar régimen turbulento en el circuito.

   Qué vigilar: Que no aparezca alabeo por enfriamiento asimétrico

   Si no mejora: Revisa la sección de la entrada
8. Amplía la sección de la entrada si sella antes de tiempo

   Molde

   Cuánto: Hasta retrasar el sellado sin generar vestigio excesivo.

   Qué vigilar: Marca de entrada visible en pieza estética

   Si no mejora: Pasa a revisar el diseño del nervio
9. Reduce el espesor del nervio en su base respecto a la pared

   Diseño de pieza

   Cuánto: 50–60 % del espesor de pared (40–50 % si es cara vista de alto brillo).

   Qué vigilar: Pérdida de rigidez estructural del nervio

   Si no mejora: Documenta como límite de diseño y ajusta expectativa de acabado

Ventana de proceso verificada: ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en ABS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada infradimensionada que sella antes de completar la compactación del nervio.
• Refrigeración insuficiente o en régimen laminar en la zona opuesta al nervio.
• Nervio con espesor de base superior al recomendado para acabado de alto brillo.
• Torreta maciza sin alivio de espesor que concentra masa térmica.

Errores típicos en planta con ABS

• Subir la temperatura de masa hasta el límite alto para tapar un rechupe en vez de ajustar post-presión.
• Alargar el tiempo de post-presión sin haber comprobado antes el sellado real de la entrada.
• Confundir el hundimiento con pérdida de brillo por humedad y secar de más sin revisar proceso.
• Aumentar el cojín sin comprobar antes si el punto de conmutación ya llena al 95–98 %.

Preguntas frecuentes

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