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Ráfagas de humedad en ABS

Por Jorge Maella, consultor de inyección de plásticos con 25 años a pie de máquina · Revisado el

Diagnóstico rápido a pie de máquina

Si ves estrías plateadas en dirección al flujo en piezas de ABS, es vapor de agua explotando en la masa fundida. El ABS es higroscópico por los grupos polares del acrilonitrilo: absorbe humedad ambiental aunque no lo parezca a simple vista. Seca a 80 °C entre 2 y 4 h antes de procesar y comprueba la garganta de tolva. No es lo mismo que una ráfaga de quemado ni de aire atrapado, aunque a simple vista puedan confundirse.

Cómo reconocer las ráfagas de humedad en ABS

Estrías finas, alargadas, de aspecto plateado o blanquecino brillante, orientadas siempre en la dirección de avance del flujo desde la entrada. Aparecen sobre todo cerca de la entrada y en zonas de mayor cizalla, donde el vapor generado se expande contra la superficie fría del molde antes de que la piel solidifique. En ABS suelen acompañarse de una ligera pérdida de brillo superficial y, en piezas de pared fina, de un aspecto de piel de naranja asociado a un secado deficiente.

Dónde suele localizarse

  • Cerca de la entrada de inyección
  • En zonas de alta cizalladura tras estrangulamientos
  • En el primer tramo del recorrido de flujo
  • En superficies de cara vista con acabado brillante

No lo confundas con

  • Ráfagas de quemado: la ráfaga de quemado en ABS es parduzca y huele a caucho quemado por degradación térmica del butadieno, no plateada por vapor de agua.
  • Ráfagas de aire: la ráfaga de aire viene de aire arrastrado por descompresión excesiva o contrapresión nula, no de humedad en la granza.
  • Burbujas: las burbujas son huecos internos con presión de gas atrapado; la ráfaga de humedad es un defecto superficial en dirección de flujo.

Por qué ocurre en ABS

El ABS es un terpolímero amorfo y la fracción de acrilonitrilo aporta grupos polares (nitrilo) que forman puentes de hidrógeno con el agua ambiental, haciendo higroscópico un material que a simple vista parece inerte como el poliestireno. Esa humedad no se queda en la superficie de la granza: penetra en la matriz amorfa. Al entrar en el cilindro a temperaturas de masa de 220–260 °C, el agua se vaporiza instantáneamente y las burbujas de vapor quedan arrastradas por el frente de flujo, marcando estrías plateadas en la superficie antes de que la piel solidifique contra el molde a 40–80 °C. Al ser un amorfo, el ABS no tiene la contracción volumétrica agresiva de un semicristalino (contracción de moldeo de 0,4 a 0,8 %), así que aquí el defecto no compite con problemas de contracción diferencial: la causa casi siempre es agua, no geometría de pieza. La fracción de butadieno, además, es sensible a la degradación térmica, por lo que un secado o purga mal gestionados pueden sumar ráfagas de quemado a las de humedad y complicar el diagnóstico.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

  1. Medir la humedad residual de la granza con termobalanza antes de cargar tolva
    Comprobación

    Cuánto: Menor del 0,05 %.

    Qué vigilar: Que la muestra se tome justo antes de entrar en el husillo, no de bolsa recién abierta
    Si no mejora: Pasar a revisar el secador y sus parámetros
  2. Secar la granza en secador deshumidificador
    Material

    Cuánto: 80 °C durante 2 a 4 h.

    Qué vigilar: Que el punto de rocío del aire de secado sea suficientemente bajo y estable
    Si no mejora: Revisar el estado del lecho desecante o el caudal de aire del secador
  3. Comprobar la temperatura del agua de la garganta de tolva
    Máquina

    Cuánto: Entre 30 y 45 °C.

    Qué vigilar: Condensación visible en las paredes internas de la garganta en turnos con ambiente húmedo
    Si no mejora: Aislar el circuito de garganta del circuito de chiller y usar agua atemperada independiente
  4. Reducir la temperatura de masa dentro del rango del material
    Proceso

    Cuánto: Hacia el extremo bajo de 220–260 °C.

    Qué vigilar: Que no aparezcan líneas de soldadura marcadas ni pérdida de llenado
    Si no mejora: Deshacer el cambio y volver al perfil anterior
  5. Reducir la velocidad de inyección en el primer tramo de llenado cerca de la entrada
    Proceso

    Cuánto: En escalones pequeños sobre el tramo inicial del perfil.

    Qué vigilar: Aparición de jetting o marcas de flujo por velocidad insuficiente
    Si no mejora: Combinar con ajuste de contrapresión antes de seguir bajando
  6. Aumentar la contrapresión durante la dosificación para compactar la masa
    Proceso

    Cuánto: En escalones pequeños.

    Qué vigilar: Que la velocidad periférica no supere el límite recomendado de 0,35 m/s ni aumente en exceso el tiempo de dosificación
    Si no mejora: Revisar descompresión posterior en el paso siguiente
  7. Reducir la carrera de descompresión posterior (suck-back)
    Máquina

    Cuánto: A un valor bajo dentro del rango habitual de la máquina.

    Qué vigilar: Babeo de boquilla al abrir molde si se reduce en exceso
    Si no mejora: Revisar boquilla y válvula antirretorno por posible fuga
  8. Limpiar y ampliar las salidas de gases del molde en la zona de aparición de las estrías
    Molde

    Cuánto: Profundidad de venteo de 0,025 a 0,035 mm.

    Qué vigilar: Aparición de rebaba si se sobredimensiona el venteo
    Si no mejora: Revisar geometría de entrada y canal de colada
  9. Revisar el diseño de la entrada de inyección en la zona afectada
    Diseño de pieza

    Cuánto: Sección de entrada acorde al espesor de pared.

    Qué vigilar: Cizalladura excesiva en entradas muy estrechas que generen calor local
    Si no mejora: Documentar y escalar a rediseño de molde

Ventana de proceso verificada: ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en ABS →

Parámetros de proceso y moldeo para ABS (Acrilonitrilo butadieno estireno)
Parámetro Rango / Valor Unidad Observaciones
Temperatura de masa fundida 220 – 260 °C Medida en purga libre con termopar de inmersión
Temperatura superficial de molde 40 – 80 °C Medida con sonda de contacto en la cavidad
Contracción de moldeo 0,4 – 0,8 % Contracción lineal estándar de moldeo
Deshumidificación / Secado 80 °C (2–4 h) °C / h Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C
Humedad máxima admisible < 0,05 % Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar
Velocidad periférica máx. husillo ≤ 0,35 m/s Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción
Profundidad de venteo recomendada 0,025 – 0,035 mm Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo

Causas de molde y diseño de pieza

  • Salidas de gases insuficientes o sucias en la zona donde aparecen las estrías, que impiden evacuar el vapor generado en el frente de flujo.
  • Entrada de inyección infradimensionada que concentra cizalladura y calor local, favoreciendo la vaporización súbita de la humedad residual.
  • Canal de colada mal ventilado que arrastra vapor hacia la cavidad antes de que pueda escapar.

Errores típicos en planta con ABS

  • Secar la granza a temperatura o tiempo insuficiente por prisas de producción y confiar en el aspecto seco a la vista.
  • Alimentar la garganta de tolva con agua directa de chiller a temperatura muy baja, provocando condensación interna aunque el material salga bien seco del secador.
  • Confundir la ráfaga de humedad con una ráfaga de quemado y actuar solo sobre temperatura de cilindro sin revisar el secado.
  • Dejar el material seco expuesto en tolva abierta demasiado tiempo antes de procesarlo, reabsorbiendo humedad ambiental.

Preguntas frecuentes

¿El ABS necesita secado aunque no llueva ni haya humedad visible en la nave?

Sí. El acrilonitrilo del ABS es polar e higroscópico, absorbe humedad del aire ambiental aunque no haya agua líquida visible. Seca siempre a 80 °C entre 2 y 4 h antes de procesar.

¿Puedo eliminar las ráfagas de humedad solo subiendo la temperatura de masa?

No es la vía correcta. Subir temperatura puede enmascarar el defecto a corto plazo pero aumenta el riesgo de degradación del butadieno y de ráfagas de quemado. Ataca primero el secado.

¿Por qué las ráfagas de humedad en ABS salen siempre cerca de la entrada?

Porque es la zona de mayor cizalladura y donde el material lleva menos recorrido de enfriamiento; el vapor generado tiene menos tiempo de quedar arropado por la piel solidificada.

¿La condensación en la garganta de tolva puede arruinar un secado bien hecho?

Sí, por completo. Si el agua de garganta viene fría directa de chiller y se condensa sobre la granza ya seca, el trabajo del secador se pierde justo antes de entrar en el husillo.

¿El defecto vuelve una y otra vez?

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Los valores de proceso indicados son orientativos de referencia industrial. Manda siempre la ficha técnica del fabricante de tu material y las normas de seguridad de tu máquina.