Ráfagas de humedad en polipropileno (PP)

Cómo reconocer las ráfagas de humedad en PP

Estrías blanquecinas o plateadas alargadas en la dirección del flujo, con brillo metálico bajo luz rasante. Al tacto la superficie suele notarse ligeramente rugosa sobre la estría. Aparecen sobre todo cerca de la entrada y se acentúan tras paradas de máquina o cambios de turno con condensación ambiental.

Dónde suele localizarse

• Cerca de la entrada de inyección
• En la primera zona de llenado tras la entrada
• En piezas de pared fina con alta velocidad de inyección
• Tras arranques de máquina en ambientes húmedos

No lo confundas con

• Ráfagas de quemado: El quemado deja marca parda o negra por degradación térmica, no plateada, y suele oler a quemado.
• Ráfagas de aire: El aire atrapado da rayas blancas sin el aspecto de espiga metálica típico del vapor y se relaciona con descompresión o contrapresión baja.
• Jetting: El jetting forma un cordón serpenteante visible por material frío que no se abre al entrar, no una estría fina plateada.

Por qué ocurre en PP

El PP es una poliolefina no higroscópica: el agua no penetra en la granza, solo se deposita como condensación superficial. Por eso la hidrólisis y el secado profundo no aplican aquí, a diferencia de materiales como PA o PC. Cuando aparece una ráfaga plateada en PP, el origen suele ser agua condensada sobre el gránulo frío al salir de un almacén frío hacia una nave caliente, o condensación en las paredes de la garganta de tolva si el agua de esa zona llega demasiado fría. Al entrar esa humedad superficial en el cilindro, a temperaturas de masa de 200–260 °C, se vaporiza instantáneamente y el vapor queda arrastrado en el frente de flujo, marcando la superficie. También puede confundirse con aire atrapado por descompresión excesiva o contrapresión nula. La contracción de moldeo del PP, de 1,2 a 2,2 %, no interviene en este defecto: es un problema de gestión de humedad superficial y de aire, no de contracción ni de estructura cristalina.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Inspeccionar visualmente la garganta de tolva en busca de gotas de condensación en las paredes internas

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros.

   Qué vigilar: Presencia de agua líquida visible en la boca de la tolva

   Si no mejora: Pasar a revisar la descompresión
2. Reducir la carrera de descompresión posterior si se sospecha aire arrastrado en vez de vapor

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de babeo en boquilla al reducir descompresión

   Si no mejora: Subir contrapresión
3. Aumentar la contrapresión para compactar mejor la masa en carga

   Proceso

   Cuánto: Hasta 10–15 bar hidráulicos.

   Qué vigilar: Incremento de temperatura de masa y del tiempo de dosificación

   Si no mejora: Pasar a revisar almacenamiento de granza
4. Dejar aclimatar la granza almacenada en frío antes de cargar tolva

   Material

   Cuánto: Tiempo suficiente para igualar temperatura ambiente de planta.

   Qué vigilar: Condensación en el saco o octabin al abrirlo

   Si no mejora: Aplicar secado opcional
5. Aplicar secado opcional solo si hay condensación superficial confirmada

   Material

   Cuánto: 70 °C durante 1–2 h.

   Qué vigilar: Que la ráfaga desaparezca en las primeras piezas tras el secado

   Si no mejora: Pasar a revisar temperatura del agua de garganta
6. Verificar la temperatura del circuito de agua de la garganta de alimentación

   Máquina

   Cuánto: Entre 40 °C y 60 °C, nunca agua directa de enfriadora fría.

   Qué vigilar: Reaparición de gotas al reanudar producción

   Si no mejora: Pasar a revisar salidas de gases (venteos) del molde
7. Limpiar y comprobar las salidas de gases cerca de la entrada como descarte de ráfagas de aire

   Molde

   Cuánto: Profundidad de salida de gases de 0,02–0,025 mm para PP.

   Qué vigilar: Persistencia de la marca tras limpiar las salidas de gases

   Si no mejora: Revisar diseño de entrada

Ventana de proceso verificada: PP

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PP →

Causas de molde y diseño de pieza

• El molde no causa las ráfagas de humedad; su revisión solo sirve para descartar ráfagas de aire.
• Garganta de tolva sin atemperar correctamente, favoreciendo condensación sobre la granza antes de entrar al husillo.

Errores típicos en planta con PP

• Aplicar secado agresivo tipo material higroscópico sin necesidad, gastando tiempo y energía sin atacar la causa real.
• Confundir la ráfaga con quemado y bajar temperatura de masa sin revisar antes la garganta de tolva.
• No revisar la temperatura del agua de garganta y dejarla conectada directamente a la enfriadora fría.
• Aumentar contrapresión sin comprobar antes el estado de la descompresión posterior.

Preguntas frecuentes

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