Ráfagas de humedad en PC (policarbonato)

Cómo reconocer las ráfagas de humedad en PC

Estrías blanquecinas o plateadas alargadas en dirección del flujo, con brillo metálico bajo luz rasante. Al tacto la superficie suele notarse ligeramente rugosa sobre la estría, y en piezas transparentes se aprecian como vetas internas que rompen la limpidez óptica del PC.

Dónde suele localizarse

• Cerca de la entrada de inyección
• En zonas de pared delgada de llenado rápido
• En el primer tramo de flujo tras el bebedero
• En piezas transparentes o translúcidas donde se nota más el defecto óptico

No lo confundas con

• Ráfagas de quemado: El quemado deja marca parda o negra por degradación térmica, no vapor; suele ir con olor a quemado.
• Ráfagas de aire: El aire atrapado da rayas blancas sin relación con el secado, suele venir de descompresión excesiva.
• Delaminación: La delaminación se separa en capas desprendibles, no es una estría superficial de vapor.

Por qué ocurre en PC

El PC es un termoplástico amorfo higroscópico: absorbe humedad dentro de su propia estructura molecular por puentes de hidrógeno, no solo en la superficie del gránulo. A las temperaturas de masa que exige este material, 280–320 °C, el agua residual no eliminada se vaporiza instantáneamente al entrar en el cilindro, generando burbujas de vapor que quedan arrastradas en la dirección del flujo y afloran como estrías plateadas. Además, a esas temperaturas el agua provoca hidrólisis: rotura de cadenas macromoleculares con pérdida de peso molecular y de resistencia al impacto, aunque no siempre se vea la ráfaga a simple vista. La humedad también baja la viscosidad del fundido al romper cadenas, lo que facilita el babeo. La ficha exige secar a 120 °C entre 3 y 4 h con humedad residual por debajo de 0,02 %, un umbral muy exigente comparado con otros materiales.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir la humedad residual de la granza con termobalanza antes de cualquier ajuste

   Comprobación

   Cuánto: Por debajo de 0,02 %.

   Qué vigilar: Que la muestra se tome justo antes de la tolva, no del silo

   Si no mejora: Si la humedad es correcta, pasar a revisar el punto de rocío del secador
2. Revisar la garganta de tolva por si hay condensación por agua de refrigeración fría

   Comprobación

   Cuánto: Temperatura de garganta 80 °C: aquí manda el tope, porque 10 °C por debajo de la temperatura de secado del PC (120 °C) pasaría de 80 °C.

   Qué vigilar: Gotas visibles en las paredes internas de la garganta

   Si no mejora: Si está seca, el problema está aguas arriba en el secador
3. Ajustar el secado a la consigna del PC

   Material

   Cuánto: 120 °C durante 3–4 h.

   Qué vigilar: Que el punto de rocío del aire del secador se mantenga bajo y estable

   Si no mejora: Si persiste, revisar el propio deshumidificador o el tamiz molecular
4. Comprobar el punto de rocío del aire del secador deshumidificador

   Máquina

   Cuánto: Igual o inferior a -40 °C.

   Qué vigilar: Que el tamiz molecular no esté saturado ni el circuito de aire dañado

   Si no mejora: Si el punto de rocío es correcto, revisar el propio deshumidificador o regenerar el tamiz
5. Comprobar que la granza seca no queda destapada ni demasiado tiempo en tolva antes de procesar

   Máquina

   Cuánto: Tiempo de espera en tolva reducido al mínimo con tapa cerrada.

   Qué vigilar: Reabsorción de humedad ambiental en paradas largas de máquina

   Si no mejora: Redosificar desde el secador en lugar de reutilizar granza expuesta
6. Revisar las salidas de gases (venteos) solo para descartar ráfagas de aire

   Molde

   Cuánto: 0,03–0,045 mm de profundidad de salidas de gases.

   Qué vigilar: Restos de degradación o suciedad tapando la salida

   Si no mejora: Limpiar con ultrasonidos y repetir la prueba de secado antes de tocar molde otra vez

Ventana de proceso verificada: PC

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PC →

Causas de molde y diseño de pieza

• El molde no causa las ráfagas de humedad: salidas de gases obstruidas o insuficientes; su revisión descarta que la estría sea en realidad una ráfaga de aire.
• Entradas de inyección demasiado estrechas: su revisión descarta que la estría sea en realidad una ráfaga de quemado por cizalla.

Errores típicos en planta con PC

• Subir la temperatura de masa pensando que es un problema de fusión, cuando la causa real es agua residual.
• Secar a temperatura correcta pero durante menos tiempo del recomendado por prisas de producción.
• No comprobar la garganta de tolva y dar por buena la granza ya secada en silo.
• Confundir la ráfaga de humedad con una de aire y actuar sobre la descompresión sin resultado.

Preguntas frecuentes

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