Puntos negros en piezas de ABS

Cómo reconocer los puntos negros en ABS

Motas o puntos negros aislados, de tamaño variable, repartidos sin patrón de flujo claro o concentrados cerca de la entrada. Al tacto no se notan, son solo estéticos. Si aparecen siempre en la misma zona de la pieza, sospecha de un punto muerto fijo en el canal de colada o boquilla; si son aleatorios, la causa está en el husillo o en la granza.

Dónde suele localizarse

• Cerca de la entrada de inyección
• En el frente de flujo final
• Dispersas por toda la superficie visible
• En la zona de unión de canales de colada

No lo confundas con

• Ráfagas de quemado: Las ráfagas son estrías o zonas alargadas por gas quemado, no motas puntuales aisladas.
• Efecto diésel: El efecto diésel deja quemado localizado en el último punto de llenado por aire atrapado, con borde definido, no motas dispersas.
• Delaminación: La delaminación son capas que se despegan, no partículas carbonizadas incrustadas en la masa.

Por qué ocurre en ABS

El ABS es un material amorfo compuesto por una fase rígida de estireno-acrilonitrilo y una fase elastomérica de butadieno dispersa. El butadieno es la fracción térmicamente más frágil: con tiempos de residencia largos o zonas de estancamiento en husillo, válvula o boquilla, se oxida y carboniza antes que la matriz SAN, generando las partículas negras que luego se desprenden y arrastran hacia la cavidad. La ventana de proceso del ABS trabaja entre 220 y 260 °C; superar el extremo alto de forma sostenida acelera esta degradación selectiva del butadieno, y en las zonas muertas el flujo no renueva el material, que se queda más tiempo a temperatura. La higroscopia del ABS por los grupos nitrilo no genera hidrólisis, así que la humedad aquí no es la causa raíz de las motas, aunque un secado deficiente sí añade otros defectos superficiales asociados.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Inspeccionar visualmente la granza virgen y el masterbatch antes de tolva

   Comprobación

   Cuánto: Muestra representativa de un saco.

   Qué vigilar: Presencia de partículas extrañas o granza decolorada

   Si no mejora: Pasar a revisar perfil térmico del cilindro
2. Reducir la temperatura de masa dentro de ventana

   Proceso

   Cuánto: Hacia el extremo bajo de 220–260 °C.

   Qué vigilar: Aparición de líneas de soldadura o falta de llenado

   Si no mejora: Revisar tamaño de inyectada (disparo) y tiempo de residencia
3. Verificar que el tamaño de inyectada utiliza un porcentaje razonable de la capacidad del cilindro

   Proceso

   Cuánto: Rango de 20–65 % de la capacidad del cilindro.

   Qué vigilar: Amarilleamiento o fragilidad en pieza junto a las motas

   Si no mejora: Pasar a purgar el cilindro
4. Purgar el cilindro con material de purga o PE-HD de bajo índice de fluidez, con pantalla facial y guantes térmicos, nunca delante de la boquilla, y mascarilla con filtro para humos

   Máquina

   Cuánto: Varios ciclos de purga hasta salida limpia.

   Qué vigilar: Si las motas desaparecen tras la purga, el foco está en el cilindro

   Si no mejora: Desmontar y revisar husillo y válvula antirretorno
5. Desmontar husillo y válvula antirretorno para inspeccionar zonas muertas

   Máquina

   Cuánto: Rebabas, fisuras o acumulación de material quemado.

   Qué vigilar: Restos carbonizados en el asiento del anillo de cierre

   Si no mejora: Revisar boquilla y su acoplamiento con el casquillo
6. Revisar el bebedero y canales de colada en busca de zonas de retención

   Molde

   Cuánto: Puntos de estancamiento o geometría con esquinas vivas.

   Qué vigilar: Si las motas se repiten siempre en el mismo punto de la pieza

   Si no mejora: Pasar a revisar diseño de entrada

Ventana de proceso verificada: ABS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en ABS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Bebedero o canales de colada con esquinas vivas que retienen material y lo degradan ciclo tras ciclo.
• Entrada de inyección demasiado estrecha que genera cizalladura excesiva y quema el butadieno local.
• Acoplamiento boquilla-casquillo mal ajustado que crea un espacio hueco donde el ABS se estanca y carboniza.

Errores típicos en planta con ABS

• Subir temperatura de masa para 'fundir mejor' cuando el problema es residencia excesiva, agravando la degradación del butadieno.
• Cambiar de lote de material sin revisar antes el husillo y la válvula antirretorno.
• No purgar con material adecuado tras una parada larga, dejando ABS caliente estancado en el cilindro.

Preguntas frecuentes

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