Vacuolas en HIPS

Cómo reconocer las vacuolas en HIPS

Corta la pieza por la zona de mayor espesor: aparece un hueco limpio y brillante por dentro, sin colapso visible en la superficie exterior. Al calentar la pieza sin cortarla, si el hueco es de vacío, tiende a reducirse o desaparecer. No presenta presión interna ni mancha superficial asociada.

Dónde suele localizarse

• Base de torretas y nervios gruesos
• Uniones en cruz de paredes
• Zonas de acumulación de masa cerca de la entrada
• Espesores superiores al resto de la pieza

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe se ve en la superficie exterior como hundimiento; la vacuola queda oculta dentro, sin marca visible fuera.
• Burbujas: La burbuja contiene gas o aire a presión y no colapsa al calentar; la vacuola es un vacío limpio que sí cede con calor.
• Ráfagas de humedad: Las ráfagas son un defecto superficial lineal en dirección de flujo; el HIPS no es higroscópico y este defecto no aplica aquí.

Por qué ocurre en HIPS

El HIPS es un amorfo cuyo fundido es pseudoplástico, con viscosidad que baja al subir la cizalladura de llenado. Si el molde está frío en la zona gruesa, la piel exterior en contacto con el acero solidifica enseguida mientras el núcleo central sigue fundido. Como amorfo, su contracción de moldeo es baja y homogénea, de 0,4 a 0,7 %, sin cristalización que dispare la contracción. El problema no es la magnitud de la contracción sino el momento: en secciones gruesas con molde frío, la piel exterior se vuelve rígida antes de que la post-presión termine de empujar material compensador hacia el centro. El núcleo, aún caliente, sigue contrayendo térmicamente, y al no poder traccionar una piel ya sólida hacia dentro, el material se desgarra internamente formando un vacío en vez de un rechupe superficial. Cuanto más grueso el nervio o la torreta, más tarda en enfriar el centro y más tiempo necesita la post-presión para seguir alimentando esa zona antes del sellado de la entrada.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Comprobar el cojín remanente al final de post-presión

   Comprobación

   Cuánto: Entre 3 y 8 mm.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, no hay presión transmitida a la cavidad

   Si no mejora: Pasar a ajustar la presión de post-presión
2. Aumentar la presión de post-presión de forma escalonada

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Aumentar el tiempo de post-presión
3. Aumentar el tiempo de post-presión hasta el sellado real de la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños hasta estabilizar el peso de pieza.

   Qué vigilar: Que el peso de pieza deje de aumentar entre escalones

   Si no mejora: Subir la temperatura del molde en la zona gruesa
4. Subir la temperatura del molde en la zona gruesa hacia el extremo alto

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 20–60 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo y rigidez de la pieza al desmoldear

   Si no mejora: Revisar la temperatura de masa
5. Ajustar la temperatura de masa dentro de la ventana del material

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 180–260 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de llenado y aspecto superficial

   Si no mejora: Verificar la carrera de dosificación
6. Verificar que la carrera de dosificación entrega cojín estable ciclo a ciclo

   Máquina

   Cuánto: Variación máxima de 0,5 mm.

   Qué vigilar: Fugas en la válvula antirretorno

   Si no mejora: Reubicar o agrandar la entrada hacia la sección más gruesa
7. Reubicar o agrandar la entrada hacia la sección más gruesa

   Molde

   Cuánto: Sección de entrada mayor.

   Qué vigilar: Tiempo de sellado de la nueva entrada

   Si no mejora: Revisar diseño del nervio o torreta
8. Reducir el espesor de la base del nervio respecto a la pared

   Diseño de pieza

   Cuánto: Al 50–60 % del espesor de pared.

   Qué vigilar: Rigidez funcional del nervio tras el cambio

   Si no mejora: Evaluar vaciado interior en la torreta

Ventana de proceso verificada: HIPS

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en HIPS →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada de inyección alejada o subdimensionada respecto a la sección gruesa
• Zona gruesa con el molde demasiado frío
• Espesor de nervio o torreta muy por encima del 50–60 % del espesor de pared
• Transición brusca entre espesores sin radios de acuerdo

Errores típicos en planta con HIPS

• Subir mucho la presión de post-presión sin comprobar antes el cojín remanente
• Reducir el tiempo de enfriamiento para acelerar ciclo sin verificar el interior de la pieza
• Mantener la entrada lejos de la zona gruesa en vez de reubicarla
• Diseñar torretas con espesor de base igual al de la pared sin aligerar

Preguntas frecuentes

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