Pieza incompleta en PBT-GF30

Cómo reconocer una pieza incompleta en PBT-GF30

Falta material en los extremos más alejados de la entrada o en nervios y paredes delgadas. El borde de la zona sin llenar suele verse redondeado y frío, a veces con un leve tono blanquecino por concentración de fibra. Al tacto, el canto queda romo, sin rebaba asociada.

Dónde suele localizarse

• Extremos de pared delgada alejados de la entrada
• Final de nervios finos
• Zonas de cavidades múltiples que llenan en último lugar
• Esquinas opuestas al punto de inyección

No lo confundas con

• Rebabas: la rebaba es exceso de material en la línea de partición; la pieza incompleta es falta de material en el interior de la cavidad.
• Líneas de soldadura: la línea de soldadura es una unión débil de dos frentes que sí llenan la cavidad; aquí el frente no llega a completar el recorrido.
• Efecto diésel: el efecto diésel deja una marca negra carbonizada por aire comprimido; la pieza incompleta no presenta quemado, solo ausencia de material.

Por qué ocurre en PBT-GF30

El PBT-GF30 añade un 30 % de fibra de vidrio a una matriz semicristalina de viscosidad ya sensible a la temperatura: la fibra aumenta la viscosidad del fundido respecto a la resina sin carga, así que cualquier pérdida de temperatura en el frente de flujo se traduce en un frenado mayor que en el grado natural. En paralelo, al ser semicristalino, el PBT-GF30 pasa de fundido a sólido en un rango de temperatura estrecho: en cuanto el frente cae por debajo de su ventana de proceso, la cristalización arranca y el flujo se detiene casi de golpe, sin el margen progresivo de un amorfo. Esa combinación de viscosidad elevada por la fibra y solidificación abrupta por cristalización hace que el llenado incompleto aparezca justo en los puntos más alejados de la entrada o en las paredes más finas, donde el frente pierde calor antes de terminar su recorrido.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar la cota del cojín de masa al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm de cojín remanente.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, el husillo ha hecho tope y no ha transmitido presión

   Si no mejora: Pasar a ajustar la carrera de dosificación
2. Aumentar la carrera de dosificación hasta asegurar cojín

   Proceso

   Cuánto: Hasta dejar 3–8 mm de cojín.

   Qué vigilar: Tiempo de dosificación y estabilidad del cojín ciclo a ciclo

   Si no mejora: Revisar velocidad de inyección
3. Aumentar la velocidad de inyección para que el frente no pierda temperatura

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de jetting o rebaba en entradas estrechas

   Si no mejora: Comprobar si la máquina está limitada por presión
4. Subir el límite de presión de inyección para que la máquina mantenga la velocidad

   Proceso

   Cuánto: Hasta el límite del fabricante.

   Qué vigilar: Que la velocidad programada se mantenga constante durante todo el llenado

   Si no mejora: Elevar la temperatura de masa dentro de la ventana del grado
5. Elevar la temperatura de masa dentro de la ventana del grado

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 250–275 °C.

   Qué vigilar: Degradación térmica

   Si no mejora: Elevar también la temperatura del molde
6. Elevar la temperatura del molde en la zona de final de llenado

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 60–100 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo por enfriamiento más lento

   Si no mejora: Revisar el balance de cavidades
7. Hacer el estudio de balance de llenado entre cavidades y corregir canales o entradas

   Molde

   Cuánto: Desbalance hasta el 5 % en molde técnico; límite máximo admisible 8–10 %.

   Qué vigilar: Que las cavidades que llenan las últimas no salgan sistemáticamente cortas

   Si no mejora: Revisar salidas de gases en el final de flujo
8. Limpiar y comprobar las salidas de gases en el final de flujo

   Molde

   Cuánto: Profundidad de referencia 0,01–0,015 mm.

   Qué vigilar: En este material nunca ampliar la profundidad, solo limpiar depósitos

   Si no mejora: Revisar el diseño de la entrada y el espesor de pieza

Ventana de proceso verificada: PBT-GF30

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PBT-GF30 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Entrada infradimensionada que estrangula el paso de un fundido ya viscoso por la fibra de vidrio.
• Canales de distribución mal equilibrados entre cavidades, dejando alguna sistemáticamente corta.
• Salidas de gases obturadas por suciedad que impiden la salida del aire en el final de flujo.
• Transición brusca a pared muy delgada que enfría el frente antes de completar la cavidad.

Errores típicos en planta con PBT-GF30

• Subir temperatura de masa sin comprobar antes el cojín de masa remanente.
• Ampliar la profundidad de las salidas de gases pensando que falta respiración, cuando el problema es viscosidad.
• Aumentar la presión de post-presión creyendo que compensa un llenado que ya quedó corto en velocidad.
• No diferenciar un desbalance de cavidades de un problema de temperatura de masa.

Preguntas frecuentes

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