Pieza incompleta en POM

Cómo reconocer una pieza incompleta en POM

Falta material en las zonas más alejadas de la entrada o en paredes delgadas, con un frente de rotura limpio y mate, sin rebaba asociada. El borde de la zona corta suele verse redondeado y frío al tacto, sin líneas de flujo quemadas ni vestigios de degradación.

Dónde suele localizarse

• Extremos de nervios delgados
• Zonas opuestas a la entrada
• Esquinas alejadas del punto de inyección
• Paredes de espesor muy reducido
• Último tramo de piezas con L/e alto

No lo confundas con

• Rebabas: la rebaba sale por la partición con exceso de material; la pieza incompleta falta material en el extremo de cavidad.
• Líneas de soldadura: en la línea de soldadura la cavidad llena por completo pero queda una marca donde confluyen dos frentes; aquí no llega a llenar.
• Efecto diésel: el efecto diésel deja un punto negro carbonizado por aire comprimido; la pieza incompleta no muestra quemado, solo falta de masa.

Por qué ocurre en POM

El POM es semicristalino con una transición de fusión neta: por debajo de su temperatura de fusión la viscosidad sube de forma abrupta, no progresiva. Un frente de flujo que pierde unos grados al avanzar por una pared delgada puede congelarse localmente antes de alcanzar el final de la cavidad, mientras el resto de la pieza sigue fluida. La cizalladura en la entrada genera calor que ayuda a mantener el frente fluido, pero el POM es sensible a la cizalla: no conviene forzarla como único recurso. La combinación de masa insuficientemente caliente, molde frío y velocidad de llenado baja deja al frente sin energía térmica suficiente para recorrer el último tramo, especialmente en nervios o paredes de espesor reducido donde la relación superficie/volumen penaliza más la pérdida de calor.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar el cojín de masa remanente al final de la post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 3–8 mm.

   Qué vigilar: Si el cojín llega a 0 mm, el husillo hace tope y no transmite presión a cavidad

   Si no mejora: Pasar a revisar la velocidad de inyección
2. Aumentar la velocidad de inyección para llenar antes de que el frente pierda calor

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba o jetting en la entrada

   Si no mejora: Revisar si la máquina trabaja limitada por presión
3. Comprobar y aumentar el límite de presión de inyección disponible

   Proceso

   Cuánto: Hasta el límite de la ficha del fabricante.

   Qué vigilar: Que la velocidad programada se mantenga constante en todo el llenado

   Si no mejora: Ajustar temperaturas de masa y molde
4. Elevar la temperatura de masa dentro de la ventana del material

   Proceso

   Cuánto: 190–220 °C.

   Qué vigilar: Olor a formaldehído, señal de sobrecalentamiento

   Si no mejora: Subir también la temperatura de molde
5. Elevar la temperatura del molde en la zona de la falta de llenado

   Proceso

   Cuánto: 60–100 °C.

   Qué vigilar: Alargamiento del tiempo de ciclo por mayor tiempo de enfriamiento

   Si no mejora: Hacer el estudio de balance de llenado entre cavidades
6. Hacer el estudio de balance de llenado entre cavidades

   Molde

   Cuánto: Desbalance ≤ 5 % en moldes técnicos industriales.

   Qué vigilar: Que las cavidades que llenan últimas sean justo las que salen cortas

   Si no mejora: Corregir equilibrado de canales o entradas
7. Limpiar las salidas de gases para asegurar su evacuación

   Molde

   Cuánto: 0,01–0,015 mm de profundidad.

   Qué vigilar: Nunca ampliar la profundidad en POM: aparece rebaba inmediata

   Si no mejora: Revisar diseño de entrada y espesores de pieza
8. Revisar transiciones de espesor hacia la zona corta y aumentar sección de entrada

   Diseño de pieza

   Cuánto: Según geometría de pieza.

   Qué vigilar: Que el cambio no genere rechupe en la zona engrosada

   Si no mejora: Replantear ubicación de entrada junto al final de flujo

Ventana de proceso verificada: POM

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en POM →

Causas de molde y diseño de pieza

• Desbalance de llenado entre cavidades que deja cortas las últimas en llenar.
• Salidas de gases sucias u obstruidas que impiden la salida de aire delante del frente.
• Pared excesivamente delgada en el tramo final que enfría el frente antes de tiempo.
• Entrada mal ubicada, lejos de la zona de pared más delgada o de mayor recorrido.

Errores típicos en planta con POM

• Subir solo la temperatura de masa sin comprobar antes el cojín de masa.
• Aumentar la velocidad de inyección sin revisar si la máquina está limitada por presión.
• Ampliar la profundidad de las salidas de gases en POM, lo que provoca rebaba.
• Forzar velocidad de inyección muy alta pensando que la cizalla resolverá el frío del frente.
• No distinguir falta de llenado por desbalance de cavidades de falta de llenado por proceso.

Preguntas frecuentes

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