Líneas de soldadura en POM

Cómo reconocer las líneas de soldadura en POM

Línea fina, a veces casi un hilo, en el punto donde confluyen dos frentes (alrededor de un taladro, macho o entre dos entradas). Al tacto puede notarse un escalón mínimo. En piezas naturales se ve como una veta mate; al forzar la pieza, suele romper justo por esa línea.

Dónde suele localizarse

• Zona opuesta a un taladro o macho interno
• Punto de encuentro entre dos entradas en moldes multipunto
• Cara posterior de una torreta rodeada por el flujo
• Final de un nervio delgado alimentado por dos lados

No lo confundas con

• Jetting: el jetting es un cordón serpenteante cerca de la entrada por material frío entrando sin expandirse; la línea de soldadura aparece donde confluyen dos frentes, lejos de la entrada.
• Marcas de flujo: las marcas de flujo son vetas superficiales por variación de velocidad del frente único, sin pérdida de resistencia mecánica ni dos frentes implicados.
• Efecto diésel: el efecto diésel deja un punto negro carbonizado por aire comprimido; la línea de soldadura es una discontinuidad limpia sin quemado.

Por qué ocurre en POM

El POM es semicristalino y tiene una fusión neta: al superar su temperatura de fusión fluye con facilidad, pero en cuanto pierde temperatura se espesa de golpe y el frente deja de avanzar con soltura. Si dos frentes se encuentran ya fríos, las cadenas no tienen movilidad suficiente para entrelazarse en la interfaz. A eso se suma que, en cuanto la masa toca el acero del molde, empieza a solidificar en forma de cristalitas, y si el encuentro ocurre cuando ya hay una fracción cristalina formada en la superficie de cada frente, la fusión interfacial queda aún más comprometida. La contracción de moldeo alta del POM (1,8–2,5 %) también concentra tensión de encogimiento justo en esa zona de menor cohesión molecular, favoreciendo que la línea se marque visualmente y sea mecánicamente el punto más débil de la pieza.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Haz una pieza corta al 95–98 % y localiza el punto exacto donde se encuentran los dos frentes de flujo.

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros.

   Qué vigilar: Posición real del encuentro frente a la esperada en diseño

   Si no mejora: Pasa a ajustar temperatura de masa
2. Sube la temperatura de masa en el cilindro para que los frentes lleguen más calientes al encuentro.

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 190–220 °C, en escalones pequeños.

   Qué vigilar: Olor a formaldehído o emisión de humos en boquilla

   Si no mejora: Sube también la temperatura del molde
3. Sube la temperatura del molde en la zona de confluencia para retrasar la solidificación superficial del frente.

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 60–100 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo y marcas de expulsor por pieza blanda

   Si no mejora: Aumenta la velocidad de inyección
4. Aumenta la velocidad de inyección para que los frentes converjan con mayor energía térmica y cizalla.

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños en el tramo de avance.

   Qué vigilar: Aparición de jetting o quemado cerca de la entrada

   Si no mejora: Revisa salidas de gases en la confluencia
5. Limpia e inspecciona las salidas de gases exactamente en el punto de confluencia de los frentes.

   Molde

   Cuánto: Profundidad de 0,01–0,015 mm.

   Qué vigilar: Aire atrapado que impide el contacto íntimo entre frentes

   Si no mejora: Reubica la entrada de inyección
6. Reubica o rediseña la posición de la entrada de inyección para desplazar la línea a una zona oculta o sin esfuerzo mecánico.

   Molde

   Cuánto: Según geometría de la pieza.

   Qué vigilar: Nueva posición del encuentro tras el cambio

   Si no mejora: Revisa el diseño de la pieza
7. Revisa si un taladro o macho que divide el flujo puede desplazarse o eliminarse en zonas de baja exigencia mecánica.

   Diseño de pieza

   Cuánto: Según función de la pieza.

   Qué vigilar: Resistencia mecánica real de la pieza en esa zona

   Si no mejora: Valora un rediseño funcional del detalle

Ventana de proceso verificada: POM

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en POM →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases obstruidas o mal ubicadas en el punto exacto de confluencia de los frentes.
• Entrada de inyección situada de forma que obliga a rodear un taladro o macho antes de tiempo.
• Distancia excesiva entre entradas en moldes multipunto que deja llegar los frentes ya fríos.
• Falta de postizo de escape o pozo de desborde en la línea de encuentro.

Errores típicos en planta con POM

• Subir la post-presión pensando que reforzará la línea, cuando la unión ya se decidió en el choque inicial de los frentes.
• Forzar la temperatura de masa muy por encima de 220 °C buscando fluidez, arriesgando emisión de formaldehído.
• Subir la temperatura de un solo semimolde dejando el otro frente más frío, en vez de equilibrar ambos lados.
• No limpiar la salida de gases del punto de confluencia.

Preguntas frecuentes

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