Líneas de soldadura en PA6-GF30

Cómo reconocer las líneas de soldadura en PA6-GF30

Se ve como una raya fina y continua, a veces con un ligero escalón o surco al tacto, en la zona donde confluyen dos frentes de flujo (frente a un taladro, inserto o entre dos entradas). En PA6-GF30 suele acompañarse de un aspecto más blanquecino o mate que el resto de la pieza, porque ahí no hay fibra cruzando que disimule la discontinuidad. Al flexionar por esa zona, rompe con facilidad y de forma limpia.

Dónde suele localizarse

• Alrededor de taladros o insertos metálicos
• Entre dos entradas de inyección en piezas de doble alimentación
• Detrás de machos o núcleos que dividen el flujo
• En el lado opuesto a la entrada, al final del recorrido de los dos frentes

No lo confundas con

• Marcas de flujo: La marca de flujo sigue la trayectoria de un único frente; la línea de soldadura marca el encuentro de dos frentes distintos.
• Pieza incompleta: La pieza incompleta es falta de llenado en el extremo; la línea de soldadura aparece con la pieza ya llena, en el punto de confluencia.
• Grietas: La grieta es una fractura posterior por tensión o impacto; la línea de soldadura es una discontinuidad de proceso presente desde el desmoldeo.

Por qué ocurre en PA6-GF30

La PA6-GF30 es un semicristalino con 30 % de fibra de vidrio. Al fundir, la fibra aumenta la viscosidad del fundido respecto a la resina sin carga, lo que exige que los dos frentes lleguen más calientes al encuentro para fusionar bien. Cuando dos frentes se encuentran, las fibras llegan orientadas en la dirección del flujo y, en el punto exacto de confluencia, quedan paralelas a la línea de unión, no la cruzan: la resistencia mecánica de esa zona depende solo de la matriz de poliamida, sin el refuerzo de la fibra. La poliamida cristaliza rápido al enfriarse por debajo de su temperatura de fusión neta: si los frentes llegan ya cerca de esa temperatura, la ventana de entrelazado molecular se cierra en milisegundos y la línea queda fría, sin fusión real entre cadenas, por mucho que después se aplique post-presión.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Haz piezas cortas progresivas para localizar dónde se encuentran los frentes

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros.

   Qué vigilar: Posición exacta del punto de confluencia en la pieza corta

   Si no mejora: Pasa al ajuste de temperatura de masa
2. Sube la temperatura de masa fundida en escalones pequeños

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 270–290 °C.

   Qué vigilar: Presión pico de llenado y posible degradación térmica

   Si no mejora: Sube también temperatura de molde
3. Sube la temperatura del molde en la zona de confluencia de frentes

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 80–90 °C.

   Qué vigilar: Tiempo de ciclo y marcas de expulsor al desmoldear

   Si no mejora: Aumenta la velocidad de inyección
4. Aumenta la velocidad de inyección para que los frentes lleguen más calientes al encuentro

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Jetting en la entrada y tasa de cizalladura en el punto de paso

   Si no mejora: Revisa salidas de gases en la confluencia
5. Incorpora o limpia salidas de gases exactamente en la línea de confluencia de los frentes

   Molde

   Cuánto: 0,01–0,015 mm de profundidad.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba si se profundiza en exceso

   Si no mejora: Valora un pozo de desborde en ese punto
6. Reubica la entrada para llevar la línea a zona sin esfuerzo

   Molde

   Cuánto: Desplazando el punto de encuentro hacia zona no sometida a esfuerzo.

   Qué vigilar: Nuevo punto de encuentro y estética resultante

   Si no mejora: Valora mover el obstáculo que divide el flujo
7. Mueve el taladro u obstáculo que divide el flujo si la pieza lo permite

   Diseño de pieza

   Cuánto: Desplazando la línea hacia zona no sometida a esfuerzo.

   Qué vigilar: Nuevo punto de encuentro y estética resultante

   Si no mejora: Documenta como límite de diseño de la pieza

Ventana de proceso verificada: PA6-GF30

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA6-GF30 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases insuficientes o sucias justo en el punto donde confluyen los dos frentes de flujo
• Ubicación de entradas que obliga a los frentes a encontrarse lejos y ya fríos
• Taladros, insertos o machos que dividen el flujo sin pozo de desborde cercano
• Espesores delgados en la zona de confluencia que aceleran la pérdida de calor del frente

Errores típicos en planta con PA6-GF30

• Subir la velocidad de inyección sin vigilar el jetting
• No localizar primero el punto de confluencia antes de ajustar temperaturas de proceso
• Confundir la línea de soldadura con una marca de flujo superficial sin debilidad mecánica
• Profundizar las salidas de gases más allá de lo recomendado y generar rebaba en el molde
• Ignorar que la fibra de vidrio no cruza la línea y esperar la misma resistencia que en zonas con fibra orientada

Preguntas frecuentes

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