Líneas de soldadura en PA6
En PA6 la causa más probable es que los dos frentes de flujo lleguen fríos al punto de encuentro, agravado por velocidad insuficiente y aire sin salida en la confluencia. Primera acción: localiza el encuentro con pieza corta y sube la temperatura de masa dentro de 230–270 °C antes de tocar presiones.
Cómo reconocer las líneas de soldadura en PA6
Se ve como una ranura o raya fina en la superficie, a menudo brillante o mate frente al resto de la pieza, en la zona opuesta a la entrada o rodeando un taladro o macho. Al tacto se nota un escalón mínimo. Es el punto donde la pieza rompe primero en un ensayo de flexión o impacto.
Dónde suele localizarse
- Zona opuesta a la entrada de inyección
- Alrededor de taladros o machos que dividen el flujo
- Encuentro de flujo en piezas con doble entrada
- Detrás de insertos metálicos
No lo confundas con
- Marcas de flujo: Las marcas de flujo son vetas superficiales por variación de velocidad del frente, sin discontinuidad ni pérdida de resistencia mecánica.
- Pieza incompleta: La pieza incompleta es una falta de llenado total en una zona; la línea de soldadura es un encuentro de frentes dentro de una pieza llena.
- Jetting: El jetting es un cordón serpenteante frente a la entrada por material frío que no se expande; la línea de soldadura ocurre en el encuentro de dos frentes distantes.
Por qué ocurre en PA6
El PA6 es semicristalino: funde de golpe al cruzar su temperatura de fusión y, por debajo de ella, la viscosidad sube deprisa. Si dos frentes de flujo se encuentran cuando ya han perdido calor, las cadenas no tienen movilidad suficiente para entrelazarse a través de la interfaz y la línea queda como una discontinuidad débil. Si además la velocidad de avance es insuficiente o el aire de la cavidad no tiene por dónde salir en la confluencia, los frentes llegan aún más fríos y con aire atrapado en la propia interfaz, debilitando más la unión. La alta contracción de moldeo de 1,0–1,8 % del PA6 añade tensión residual en la interfaz al enfriar, acentuando la marca visual y el riesgo de rotura por esa zona bajo carga o impacto.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Localizar el punto exacto de encuentro de frentes con una pieza corta al 95–98 % de llenadoComprobación
Cuánto: Sin post-presión, carrera ajustada al 95–98 %.
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Subir la temperatura de masa fundida para que los frentes lleguen más calientes al encuentroProceso
Cuánto: Dentro de 230–270 °C, en escalones pequeños.
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Subir la temperatura del molde en la zona donde confluyen los frentesProceso
Cuánto: Dentro de 60–90 °C.
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Aumentar la velocidad de inyección para que los frentes converjan calientes y con más cizallaProceso
Cuánto: En el tramo de llenado antes del encuentro.
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Verificar e incorporar salida de gases justo en la línea de confluencia de los frentesMolde
Cuánto: Profundidad de 0,01–0,015 mm.
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Reubicar la entrada de inyección para desplazar la línea hacia una zona oculta o sin esfuerzo mecánicoMolde
Cuánto: Posición de entrada fuera de la zona de carga.
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Revisar si un taladro o macho que divide el flujo puede eliminarse o desplazarseDiseño de pieza
Cuánto: Geometría que obliga a dos frentes de flujo.
Ventana de proceso verificada: PA6
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA6 →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 230 – 270 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 60 – 90 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 1,0 – 1,8 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 80 °C (4–6 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,1 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,35 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,01 – 0,015 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- Salidas de gases ausentes o mal ubicadas en el punto exacto de confluencia de frentes
- Entrada de inyección colocada de forma que obliga a rodear un taladro o macho central
- Canal de distribución desequilibrado que hace llegar los frentes con distinto estado térmico
Errores típicos en planta con PA6
- Subir la post-presión pensando que refuerza una línea ya fría, sin efecto real sobre la unión
- Subir la temperatura de un solo semimolde y dejar un frente más frío que el otro
- Aumentar la velocidad solo en el tramo final de llenado en vez de antes del encuentro de frentes
- Ignorar la salida de gases en el punto de confluencia y centrarse únicamente en temperaturas
Preguntas frecuentes
¿Subir la post-presión mejora una línea de soldadura en PA6?
Casi nunca. La resistencia de la unión se decide en los milisegundos del encuentro de frentes, cuando aún están fundidos. Si llegan fríos, más post-presión no los vuelve a fusionar.
¿La humedad del PA6 influye en la línea de soldadura?
El secado es un requisito general del material, pero no es el mecanismo de este defecto: la unión se decide por la temperatura y la velocidad de los frentes al encontrarse.
¿Cómo sé dónde se encuentran los frentes de flujo?
Haz una pieza corta al 95–98 % de llenado sin post-presión. La zona sin llenar, justo antes de la unión completa, marca el punto de encuentro.
¿Da lo mismo cualquier salida de gases en ese punto?
No. En PA6 la profundidad recomendada es de 0,01–0,015 mm; una salida más profunda genera rebaba en vez de ayudar a evacuar el aire atrapado.
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