Rebabas en PA6

Cómo reconocer las rebabas en PA6

Lámina fina y traslúcida de plástico en el canto de la pieza, siguiendo la línea de partición, alrededor de expulsores o en el filo de correderas. Al tacto se desprende con la uña dejando un borde limpio. En PA6 suele salir porque el material fluye con facilidad por cualquier hueco microscópico del molde.

Dónde suele localizarse

• Línea de partición perimetral de la pieza
• Alrededor de los expulsores
• En el filo de correderas y postizos
• En la zona de salidas de gases si están pasadas de cota

No lo confundas con

• Pieza incompleta: la pieza incompleta es falta de material al final del recorrido de flujo; la rebaba es exceso de material en la partición, a veces en el mismo molde con cavidades desbalanceadas.
• Efecto diésel: el efecto diésel deja marca negra carbonizada por aire comprimido; la rebaba es lámina de plástico sin quemar en el plano de partición.
• Sobrecompactación: la sobrecompactación es un exceso de presión de mantenimiento que puede derivar en rebaba, pero también causa pieza agarrada sin que necesariamente abra el molde.

Por qué ocurre en PA6

La PA6 es semicristalina y, bien seca, tiene una viscosidad de fundido muy baja: fluye con mínima resistencia incluso a presiones de inyección moderadas. Esa fluidez hace que el fundido se cuele por cualquier holgura de la partición, salida de gases pasada de cota o corredera con juego, antes de que la fuerza de cierre logre contenerlo. Si el material arrastra humedad, la hidrólisis rompe cadenas y baja aún más la viscosidad, agravando la tendencia a fugar. La masa caliente baja todavía más la viscosidad, y la presión excesiva de post-presión abre la partición en el instante de máxima presión en cavidad, el momento más crítico para que la rebaba aparezca.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar la pieza corta sin post-presión

   Comprobación

   Cuánto: 95–98 % de llenado volumétrico.

   Qué vigilar: Que la pieza quede corta y sin rebaba en ese punto

   Si no mejora: Si ya hay rebaba sin post-presión, el problema es de fuerza de cierre o molde, pasar al paso 6
2. Adelantar el punto de conmutación

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños de cota de husillo.

   Qué vigilar: Que la pieza corta vuelva a quedar al 95–98 %

   Si no mejora: Revisar la presión de post-presión en el siguiente paso
3. Reducir la presión de post-presión

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de rechupe o falta de peso de pieza

   Si no mejora: Bajar también la temperatura de masa
4. Reducir la temperatura de masa

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 230–270 °C.

   Qué vigilar: Que el llenado siga completo sin líneas de soldadura frías

   Si no mejora: Comprobar secado del material
5. Verificar la humedad residual de la granza

   Material

   Cuánto: Por debajo de 0,1 %.

   Qué vigilar: Babeo en boquilla

   Si no mejora: Si el material está seco, el problema es mecánico, pasar a máquina
6. Aumentar la fuerza de cierre dentro del límite de la máquina

   Máquina

   Cuánto: Hasta el valor calculado para la superficie proyectada.

   Qué vigilar: Que no se aplaste la salida de gases ni se fuerce el plato

   Si no mejora: Revisar el estado del molde
7. Comprobar el paralelismo de las placas de partición y el estado de correderas

   Molde

   Cuánto: Sin holgura visible al cierre.

   Qué vigilar: Zonas de contacto deficiente, suciedad o desgaste en correderas

   Si no mejora: Si la partición y las correderas están correctas, revisar la profundidad de las salidas de gases en el siguiente paso
8. Medir y corregir la profundidad de las salidas de gases

   Molde

   Cuánto: Dentro de 0,01–0,015 mm.

   Qué vigilar: Que no se haya pasado de cota por desgaste o reparación previa

   Si no mejora: Reparar asiento de molde o sustituir casquillos de corredera

Ventana de proceso verificada: PA6

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA6 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases pasadas de la profundidad de 0,01–0,015 mm propia de la PA6, por desgaste o reparación incorrecta.
• Correderas o postizos con holgura que dejan pasar el fundido muy fluido de la PA6.
• Superficies de partición dañadas, con suciedad interpuesta o pérdida de paralelismo entre placas.
• Fuerza de cierre calculada por debajo de la superficie proyectada real de la pieza.

Errores típicos en planta con PA6

• Subir la temperatura de masa para facilitar el llenado sin comprobar antes la pieza corta al 95–98 %.
• Aumentar la post-presión para compensar un rechupe sin revisar primero si ya hay rebaba.
• No verificar la humedad de la granza antes de ajustar proceso, dejando pasar hidrólisis que agrava la fuga.
• Aumentar la fuerza de cierre sin medir antes la profundidad real de las salidas de gases.

Preguntas frecuentes

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