Rebabas en PE-LD

Cómo reconocer las rebabas en PE-LD

Lámina fina y flexible de plástico, a menudo con brillo ceroso, que sobresale en la línea de partición, alrededor de los expulsores o en el filo de las correderas. Al tacto es blanda y se dobla sin romperse; se desprende con facilidad tirando con la uña por la elasticidad propia del polietileno.

Dónde suele localizarse

• Línea de partición perimetral de la pieza
• Alrededor de los pasadores expulsores
• En el filo de correderas y postizos
• En salidas de gases al final del recorrido de flujo

No lo confundas con

• Jetting: el jetting es un cordón serpenteante junto a la entrada por material frío; la rebaba sale por la partición o por huecos del molde, no por la entrada
• Pieza incompleta: la pieza incompleta es falta de material en zonas alejadas; la rebaba es exceso de material escapado por una holgura mecánica
• Efecto diésel: el efecto diésel deja una marca negra carbonizada por aire comprimido; la rebaba es una lámina de plástico limpio sin quemado

Por qué ocurre en PE-LD

El PE-LD es semicristalino, con cadenas de baja densidad que le dan, en fundido, un comportamiento reológico que favorece la rebaba cuando la masa trabaja en el extremo alto de su ventana de 160–220 °C. Con la masa en ese extremo alto, el fundido entra en las holguras del plano de partición, en el juego de una corredera o en una salida de gases que supere 0,02–0,025 mm de profundidad, en cuanto la presión en cavidad se acerca al límite que la fuerza de cierre puede contener. Su contracción de moldeo es alta, de 1,5–3,0 %.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Retira la post-presión y verifica que la pieza corta queda al 95–98 % de llenado sin rebaba

   Comprobación

   Cuánto: 95–98 % de llenado.

   Qué vigilar: Que no aparezca ya rebaba en pieza corta, señal de que el problema es mecánico y no de proceso

   Si no mejora: Pasa a revisar la conmutación y la post-presión
2. Adelanta el punto de conmutación si hay sobrellenado volumétrico en el 95–98 %

   Proceso

   Cuánto: Posición de conmutación en escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que la pieza corta no quede por debajo del 95 % de llenado

   Si no mejora: Reduce la presión de post-presión
3. Reduce la presión de post-presión para evitar sobrecompactación

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños desde el valor actual.

   Qué vigilar: Que no aparezcan rechupes por falta de compactación

   Si no mejora: Baja la temperatura de masa
4. Reduce la temperatura de masa dentro de la ventana de 160–220 °C para evitar la masa en el extremo alto

   Proceso

   Cuánto: Escalones pequeños dentro de 160–220 °C.

   Qué vigilar: Que el llenado siga completo y no aparezcan líneas de soldadura frías

   Si no mejora: Revisa la fuerza de cierre de la máquina
5. Comprueba que la fuerza de cierre es suficiente para la superficie proyectada de pieza y canales

   Máquina

   Cuánto: Fuerza de cierre calculada frente a la nominal de la máquina.

   Qué vigilar: Apertura del plano de partición durante el pico de presión

   Si no mejora: Transfiere el molde a una máquina de mayor fuerza de cierre o revisa el molde
6. Limpia y comprueba el paralelismo de las superficies de partición con reloj comparador

   Molde

   Cuánto: Ausencia de suciedad o desgaste en el plano de cierre.

   Qué vigilar: Marcas de contacto desigual en la superficie de partición

   Si no mejora: Revisa el desgaste de correderas y postizos
7. Mide la profundidad de las salidas de gases y corrige las que superen 0,02–0,025 mm

   Molde

   Cuánto: Hasta 0,02–0,025 mm de profundidad.

   Qué vigilar: Que no reaparezca efecto diésel por falta de ventilación

   Si no mejora: Revisa correderas y expulsores por holgura mecánica
8. Revisa el ajuste de correderas y expulsores por holgura o desgaste

   Molde

   Cuánto: Holgura radial de correderas y expulsores.

   Qué vigilar: Rebaba localizada exactamente en el punto de la corredera o expulsor revisado

   Si no mejora: Reajusta o repara el elemento desgastado

Ventana de proceso verificada: PE-LD

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PE-LD →

Causas de molde y diseño de pieza

• Superficies de partición dañadas, desgastadas o con suciedad interpuesta que impide el cierre hermético
• Correderas o postizos con holgura mecánica que el fundido aprovecha para escapar
• Salidas de gases por encima de 0,02–0,025 mm que dejan pasar el material en lugar de solo el aire
• Expulsores desgastados o con holgura radial en su alojamiento

Errores típicos en planta con PE-LD

• Subir la fuerza de cierre al máximo sin calcularla, aplastando salidas de gases y acelerando el desgaste del molde
• Bajar la temperatura de masa por debajo de la ventana del material buscando frenar la rebaba y generar líneas de soldadura frías
• No comprobar la pieza corta sin post-presión antes de tocar otros parámetros
• Ignorar el desgaste de correderas y centrar todo el ajuste en el proceso de inyección

Preguntas frecuentes

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