Marcas de expulsor en PE-LD

Cómo reconocer las marcas de expulsor en PE-LD

Zona circular o cuadrada hundida o brillante en el punto de contacto del expulsor, a veces con un ligero relieve en el reverso. Al tacto se nota un escalón suave; en piezas de pared fina puede verse por transparencia en la cara opuesta.

Dónde suele localizarse

• Alrededor de los expulsores en la cara de desmoldeo
• En torretas y nervios donde el expulsor empuja cerca de una zona gruesa
• En paredes delgadas con poco apoyo estructural
• En piezas de gran superficie plana con pocos puntos de expulsión

No lo confundas con

• Pieza agarrada: La pieza agarrada se queda retenida en un semimolde sin marca local; la marca de expulsor es una huella puntual en el punto de empuje.
• Alabeo: El alabeo es una deformación global de la pieza por contracción diferencial, no una huella localizada en el punto de expulsión.
• Blanqueo por tensión: El blanqueo es un aclarado de color por tensión mecánica, puede aparecer junto a la marca pero es un fenómeno óptico, no una depresión.

Por qué ocurre en PE-LD

El PE-LD es semicristalino: su viscosidad en fundido no aporta rigidez en caliente. Al tener una contracción de moldeo de 1,5–3,0 %, la pieza sigue contrayendo sobre el macho y sube la fricción de desmoldeo justo cuando toca expulsar. La cristalización, que es la que da rigidez estructural, avanza de fuera hacia dentro y necesita tiempo para completarse en el espesor; si se desmoldea antes de que esa zona bajo el expulsor haya cristalizado lo suficiente, el material cede localmente bajo la presión del vástago en vez de resistir. Al ser un material blando y dúctil incluso ya frío, la huella queda marcada con facilidad y no se recupera por sí sola.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar con cronómetro el tiempo real de enfriamiento programado frente al aplicado en máquina

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar ningún parámetro.

   Qué vigilar: Que no haya desajuste entre consigna y tiempo real de ciclo

   Si no mejora: Pasar a ajustar el tiempo de enfriamiento en proceso
2. Alargar el tiempo de enfriamiento antes de la apertura de molde

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Si la marca desaparece y cómo afecta al tiempo de ciclo total

   Si no mejora: Revisar la temperatura de molde
3. Bajar la temperatura de molde dentro de la ventana de 15–40 °C para acelerar la solidificación superficial

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños dentro de 15–40 °C.

   Qué vigilar: Aspecto superficial y posible aumento de líneas de soldadura

   Si no mejora: Revisar temperatura de masa
4. Bajar la temperatura de masa dentro de 160–220 °C para que la pieza llegue más rígida al desmoldeo

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños dentro de 160–220 °C.

   Qué vigilar: Que el llenado y el acabado superficial no se degraden

   Si no mejora: Pasar a revisar la expulsión en máquina
5. Reducir la velocidad de arranque de los expulsores y programar expulsión en dos etapas

   Máquina

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que la pieza siga desmoldeando limpia sin quedarse pegada

   Si no mejora: Pasar a revisar el molde
6. Aumentar el número o el diámetro de los expulsores para repartir la carga de empuje

   Molde

   Cuánto: Según superficie de apoyo disponible.

   Qué vigilar: Que la huella por unidad de superficie se reduzca

   Si no mejora: Revisar el ángulo de desmoldeo de los machos
7. Aumentar el ángulo de desmoldeo de los machos

   Molde

   Cuánto: Mínimo 1°–2° en machos lisos y más de 3°–5° en texturados.

   Qué vigilar: La fuerza de extracción y la fricción pieza-macho

   Si no mejora: Pulir los machos en la dirección de extracción y, si persiste, revisar el diseño de la pieza en la zona marcada
8. Redistribuir nervios y torretas para reducir el espesor local que retiene calor sobre el expulsor

   Diseño de pieza

   Cuánto: En la zona concreta de la marca.

   Qué vigilar: Que el rediseño no genere rechupe en la cara opuesta

   Si no mejora: Documentar como limitación geométrica de la pieza

Ventana de proceso verificada: PE-LD

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PE-LD →

Causas de molde y diseño de pieza

• Expulsores insuficientes o de diámetro pequeño que concentran la carga en poca superficie.
• Ángulo de desmoldeo escaso en machos, lo que exige más fuerza de expulsión.
• Torretas o nervios cercanos al punto de expulsión que retienen calor y retrasan la solidificación local.
• Macho sin pulir en la dirección de extracción, que aumenta la fricción de desmoldeo.

Errores típicos en planta con PE-LD

• Aumentar la velocidad de los expulsores para acortar ciclo sin revisar antes el tiempo de enfriamiento.
• Subir la temperatura de masa pensando que mejora el acabado, cuando empeora la rigidez al desmoldeo.
• Añadir expulsores sin antes comprobar si el tiempo de enfriamiento ya es suficiente.
• Ignorar el ángulo de desmoldeo y forzar la expulsión con más presión en vez de más ángulo.

Preguntas frecuentes

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