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Marcas de expulsor en TPU ≤ 90 Shore A

Por Jorge Maella, consultor de inyección de plásticos con 25 años a pie de máquina · Revisado el

Diagnóstico rápido a pie de máquina

En TPU blando la causa más probable es desmoldear antes de que el elastómero recupere rigidez suficiente: su baja dureza en caliente hace que el expulsor se hunda en vez de empujar. Primera acción: alargar el tiempo de enfriamiento y comprobar si la marca desaparece antes de tocar expulsores.

Cómo reconocer las marcas de expulsor en TPU ≤ 90 Shore A

Depresión circular o anular en la zona de contacto de los expulsores, con el contorno redondeado y suave, no agudo. Al tacto se nota un hundimiento suave que recupera en parte con el tiempo, pero no del todo. El brillo en la marca suele diferir ligeramente del resto de la superficie.

Dónde suele localizarse

  • Zona de contacto de los expulsores en caras planas de poca sección
  • Bordes de piezas con paredes finas sometidas a fricción de desmoldeo
  • Torretas o nervios próximos a expulsores con sección fina
  • Zonas de contacto de los expulsores en machos con poco ángulo de desmoldeo

No lo confundas con

  • Pieza agarrada: Aquí la pieza no sale del molde o se queda en un semimolde; en marcas de expulsor la pieza sale pero queda deformada en el punto de contacto.
  • Blanqueo por tensión: El blanqueo es un cambio de color por tensión mecánica sin hundimiento de superficie.
  • Alabeo: El alabeo es una deformación global de la geometría de la pieza, no una marca local en el punto de expulsión.

Por qué ocurre en TPU ≤ 90 Shore A

El TPU ≤ 90 Shore A es un elastómero que sigue blando al expulsar, con una dureza muy baja en caliente comparada con un termoplástico rígido convencional. En el llenado, su viscosidad se mantiene procesable en la ventana de temperatura de masa de 180–220 °C, y el fundido fluye con facilidad hacia detalles finos. El problema aparece en el enfriamiento: el TPU blando conserva elasticidad y baja rigidez durante más tiempo que un termoplástico rígido a igual temperatura superficial. Con una contracción de moldeo de 0,8 a 1,5 %, la pieza sigue contrayendo mientras se enfría en el molde, y si se expulsa antes de que la superficie en contacto con el expulsor haya ganado dureza suficiente, el vástago penetra localmente en el material en vez de empujarlo de forma rígida, dejando la huella hundida y de contorno redondeado característica de este material.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

  1. Comprobar al tacto, nada más expulsar, si la zona del expulsor cede al presionar
    Comprobación

    Cuánto: Sin tocar parámetros.

    Qué vigilar: Si la marca mejora, el origen es falta de rigidez al desmoldear
    Si no mejora: Pasar a ajustar el tiempo de enfriamiento en proceso
  2. Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde antes de abrir y expulsar
    Proceso

    Cuánto: En escalones pequeños.

    Qué vigilar: Tiempo de ciclo total y temperatura superficial de la pieza al expulsar
    Si no mejora: Revisar la temperatura de molde
  3. Bajar la temperatura de molde dentro de la ventana de 20–50 °C para acelerar la rigidez superficial en la zona de expulsores
    Proceso

    Cuánto: En escalones pequeños dentro de 20–50 °C.

    Qué vigilar: Que no aparezcan líneas de soldadura frías ni pérdida de brillo
    Si no mejora: Revisar la presión y velocidad de expulsión
  4. Programar una expulsión en dos etapas, lenta al despegar y rápida en la carrera intermedia
    Máquina

    Cuánto: En escalones pequeños.

    Qué vigilar: Presión de expulsión y que la pieza siga desmoldeando limpia sin quedarse agarrada
    Si no mejora: Revisar el reparto y número de expulsores
  5. Aumentar el número o el diámetro de los expulsores para repartir la carga de empuje sobre más superficie
    Molde

    Cuánto: Mayor número o diámetro.

    Qué vigilar: Que la marca se reduzca sin aparecer en otros puntos nuevos
    Si no mejora: Revisar el ángulo de desmoldeo del macho
  6. Aumentar el ángulo de desmoldeo del macho para reducir la fricción de desmoldeo
    Molde

    Cuánto: Mínimo 1°–2° en machos lisos y más de 3°–5° en texturados.

    Qué vigilar: Fricción de desmoldeo y aspecto superficial del macho
    Si no mejora: Pulir el macho en la dirección de extracción
  7. Rediseñar la zona de contacto de los expulsores evitando situarlos sobre paredes finas o torretas poco rígidas
    Diseño de pieza

    Cuánto: Reubicación del punto de apoyo.

    Qué vigilar: Que la nueva posición no genere marcas visibles en cara estética
    Si no mejora: Consultar con el diseñador de la pieza

Ventana de proceso verificada: TPU ≤ 90 Shore A

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en TPU ≤ 90 Shore A →

Parámetros de proceso y moldeo para TPU ≤ 90 Shore A (Poliuretano termoplástico de hasta 90 Shore A)
Parámetro Rango / Valor Unidad Observaciones
Temperatura de masa fundida 180 – 220 °C Medida en purga libre con termopar de inmersión
Temperatura superficial de molde 20 – 50 °C Medida con sonda de contacto en la cavidad
Contracción de moldeo 0,8 – 1,5 % Contracción lineal estándar de moldeo
Deshumidificación / Secado 90–100 °C (2–3 h) °C / h Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C
Humedad máxima admisible < 0,03 % Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar
Velocidad periférica máx. husillo ≤ 0,2 m/s Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción
Tiempo de residencia máximo ≤ 10 min min menos de 10 min, incluida la cámara caliente
Profundidad de salida de gases recomendada 0,025 – 0,04 mm Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo

Causas de molde y diseño de pieza

  • Expulsores de diámetro pequeño concentrando toda la carga de empuje en poca superficie.
  • Ángulo de desmoldeo insuficiente en el macho, que aumenta la fricción de desmoldeo.
  • Torretas o nervios finos situados justo sobre el punto de contacto de los expulsores.
  • Macho con acabado rugoso en la dirección de extracción que agarra el elastómero.

Errores típicos en planta con TPU ≤ 90 Shore A

  • Acortar el tiempo de ciclo reduciendo el enfriamiento sin comprobar el estado de la pieza al expulsar.
  • Subir la presión de expulsión para forzar el desmoldeo en vez de alargar el enfriamiento.
  • Situar expulsores sobre zonas finas de la pieza en el diseño del molde.
  • Aumentar la temperatura de molde pensando que facilita el desmoldeo, cuando retrasa la rigidez superficial.

Preguntas frecuentes

¿Por qué el TPU blando marca más que un plástico rígido con los expulsores?

Porque conserva elasticidad y baja rigidez más tiempo en el enfriamiento. El vástago penetra localmente en vez de empujar una superficie ya rígida, dejando una huella hundida de contorno suave.

¿Basta con alargar el tiempo de enfriamiento para corregirlo?

Es la primera acción y suele mejorar la marca. Si no es suficiente, se ajusta la temperatura de molde y la expulsión antes de tocar el diseño del molde.

¿La marca desaparece sola con el tiempo?

En parte, por la recuperación elástica del material, pero una marca por exceso de presión mecánica en caliente puede dejar una deformación visible permanente.

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