Ráfagas de humedad en TPU blando (≤90 Shore A)
La causa más probable es secado insuficiente: el TPU blando es higroscópico y absorbe agua en su propia masa. A 180–220 °C esa agua se vaporiza y deja estrías plateadas, además de degradar las cadenas por hidrólisis. Primera acción: comprobar humedad residual con termobalanza antes de tocar proceso.
Cómo reconocer las ráfagas de humedad en TPU ≤ 90 Shore A
Estrías blanquecinas o plateadas brillantes alineadas en la dirección del flujo, visibles desde la entrada hacia el resto de la pieza. Al tacto la superficie puede notarse ligeramente rugosa en la zona afectada; mejor visible a contraluz rasante.
Dónde suele localizarse
- Cerca de la entrada de inyección
- A lo largo de las líneas de flujo en paredes finas
- En zonas de cambio de espesor
- En el frente final de llenado
No lo confundas con
- Ráfagas de quemado: la de quemado es parda o blanquecina por degradación térmica o cizalla, no por vapor de agua, y no depende del secado.
- Ráfagas de aire: la de aire sale por descompresión excesiva o contrapresión nula, no por humedad en la granza.
- Delaminación: la delaminación separa la superficie en capas escamosas por incompatibilidad o cizalla extrema, no deja estrías plateadas direccionales.
Por qué ocurre en TPU ≤ 90 Shore A
El TPU blando es un elastómero higroscópico que absorbe humedad dentro de su propia estructura molecular, no solo en superficie. A la temperatura de masa de 180–220 °C el agua atrapada se vaporiza dentro del fundido, en el cilindro, generando las estrías plateadas visibles. A la vez, esa misma agua provoca hidrólisis: rompe los enlaces de la cadena macromolecular, baja el peso molecular medio y reduce la viscosidad del fundido, con lo que el material fluye más suelto de lo esperado y puede acompañar la ráfaga de pérdida de tenacidad.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
-
Medir la humedad residual de la granza con termobalanza antes de tocar cualquier parámetroComprobación
Cuánto: Por debajo de 0,03 %.
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Buscar condensación en la garganta y en la granza de la boca de alimentaciónComprobación
Cuánto: Ausencia de gotas o granza húmeda.
-
Ajustar el secador a la temperatura y el tiempo del gradoMaterial
Cuánto: 90–100 °C durante 2–3 h.
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Comprobar el punto de rocío del secador deshumidificadorMáquina
Cuánto: Igual o inferior a -40 °C.
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Ajustar la consigna del agua que atempera la garganta de tolvaMáquina
Cuánto: 80 °C.
-
Revisar que las salidas de gases están limpiasMolde
Cuánto: Sin depósitos ni obstrucción.
Ventana de proceso verificada: TPU ≤ 90 Shore A
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en TPU ≤ 90 Shore A →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 180 – 220 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 20 – 50 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 0,8 – 1,5 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 90–100 °C (2–3 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,03 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,2 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | menos de 10 min, incluida la cámara caliente |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,025 – 0,04 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- El molde no causa las ráfagas de humedad.
- Las salidas de gases se revisan solo para descartar ráfagas de aire, y una entrada estrecha, para descartar ráfagas de quemado por cizalla.
Errores típicos en planta con TPU ≤ 90 Shore A
- Subir la temperatura de masa pensando que así se seca el material, cuando el problema está en el secado previo.
- Dar por bueno el secado por tiempo transcurrido sin medir humedad residual real con termobalanza.
- Atemperar la garganta por debajo de 80 °C y condensar humedad sobre la granza ya seca.
- Reprocesar colada o recorte sin pasar de nuevo por el ciclo completo de secado.
Preguntas frecuentes
¿Por qué el TPU blando saca ráfagas plateadas aunque parezca seco al tacto?
Porque es higroscópico y absorbe agua dentro de su propia masa, no solo en superficie. El tacto seco no garantiza humedad interna por debajo de 0,03 %; solo lo confirma una medición con termobalanza.
¿Basta con secar más tiempo para solucionarlo?
No siempre. Hay que respetar la consigna de 90–100 °C durante 2–3 h y comprobar con termobalanza que la humedad baja de 0,03 % antes de procesar, no solo alargar el tiempo a ciegas.
¿La ráfaga de humedad afecta a la resistencia de la pieza?
Sí. El agua que vaporiza también hidroliza las cadenas, bajando el peso molecular y la tenacidad del TPU, aunque la pieza no muestre estrías visibles en todos los casos.
¿Puedo reprocesar recorte de TPU sin volver a secarlo?
No. El recorte absorbe humedad igual que la granza virgen; debe pasar por el mismo ciclo de secado de 90–100 °C durante 2–3 h antes de reincorporarlo.
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