Rebabas en TPU blando (≤90 Shore A)

Cómo reconocer las rebabas en TPU ≤ 90 Shore A

Lámina delgada y flexible de plástico, a veces gomosa al tacto, que asoma en la línea de partición, alrededor de los expulsores o en correderas. A diferencia de un material rígido, la rebaba en TPU blando no se quiebra al doblarla: se estira o se rasga, y suele quedar adherida a la pieza como una pestaña elástica difícil de recortar limpiamente.

Dónde suele localizarse

• Línea de partición perimetral
• Alrededor de los expulsores
• En correderas y postizos
• En salidas de gases al final de flujo

No lo confundas con

• Hilos: el hilo es un filamento fino que cuelga de la entrada al separar la boquilla, no un sobrante en la partición
• Jetting: el jetting es un cordón serpenteante superficial frente a la entrada, no un escape por el molde
• Marcas de expulsor: la marca de expulsor es un hundimiento o blanqueo local, no una lámina sobrante de material

Por qué ocurre en TPU ≤ 90 Shore A

El TPU blando es un elastómero termoplástico de baja dureza: su fundido entre 180 y 220 °C fluye con gran capacidad de deformación y memoria elástica, lo que le permite colarse e introducirse en holguras microscópicas de la partición o de una salida de gases con mucha más facilidad que un plástico rígido. Esa misma elasticidad hace que, una vez formada, la rebaba no se rompa limpiamente: se estira y queda unida a la pieza. En el plano termodinámico, el TPU blando solidifica de forma progresiva y no abrupta como un semicristalino de alta cristalinidad; su contracción de moldeo es moderada, entre 0,8 y 1,5 %, por lo que el material permanece deformable más tiempo dentro del molde bajo presión de compactación. Si la fuerza de cierre no sostiene esa presión durante toda la fase de post-presión, el fundido blando aprovecha ese margen de tiempo adicional para infiltrarse antes de solidificar lo suficiente como para cortarse en el filo de la salida de gases o en el plano de partición.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Desconectar la post-presión y ajustar la carrera para obtener una pieza corta

   Comprobación

   Cuánto: Al 95–98 % de llenado.

   Qué vigilar: Que las esquinas más alejadas de la entrada queden casi llenas sin rebaba

   Si no mejora: Pasar a ajustar el punto de conmutación
2. Adelantar el punto de conmutación por cota de husillo

   Proceso

   Cuánto: Hasta que la pieza corta quede justo en 95–98 %.

   Qué vigilar: Que no aparezca falta de llenado en el extremo de flujo

   Si no mejora: Reducir la presión de post-presión
3. Reducir la presión de post-presión y suavizar la velocidad en el último tramo de llenado

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que no aparezcan rechupes en la pieza al bajar demasiado

   Si no mejora: Bajar la temperatura de masa
4. Bajar la temperatura de masa dentro de la ventana del material

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 180–220 °C.

   Qué vigilar: Que la pieza siga llenando bien y sin líneas de soldadura marcadas

   Si no mejora: Verificar el secado del material
5. Verificar que el secado cumple la consigna y la humedad queda por debajo del límite, porque la hidrólisis baja la viscosidad

   Material

   Cuánto: 90–100 °C durante 2–3 h.

   Qué vigilar: Que la humedad residual quede por debajo de 0,03 %

   Si no mejora: Comprobar la fuerza de cierre de la máquina
6. Comprobar y aumentar la fuerza de cierre dentro de los límites de la máquina

   Máquina

   Cuánto: Hasta cubrir la superficie proyectada con el margen de seguridad habitual.

   Qué vigilar: Que el molde no sufra sobrepresión en las salidas de gases al subir demasiado

   Si no mejora: Transferir a una máquina de mayor fuerza de cierre
7. Limpiar y comprobar el paralelismo de las superficies de partición

   Molde

   Cuánto: Con reloj comparador en toda la línea.

   Qué vigilar: Zonas con holgura, suciedad interpuesta o desgaste del asiento de molde

   Si no mejora: Corregir la profundidad de las salidas de gases
8. Rectificar las salidas de gases que superen la profundidad recomendada

   Molde

   Cuánto: Hasta dejarlas en 0,025–0,04 mm.

   Qué vigilar: Que no aparezca efecto diésel ni falta de llenado al corregirlas

   Si no mejora: Revisar correderas y postizos con holgura

Ventana de proceso verificada: TPU ≤ 90 Shore A

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en TPU ≤ 90 Shore A →

Causas de molde y diseño de pieza

• Superficies de partición dañadas o con suciedad interpuesta que impiden el cierre hermético
• Salidas de gases desgastadas por encima de la profundidad recomendada de 0,025–0,04 mm
• Correderas o postizos con holgura que el fundido blando aprovecha para infiltrarse
• Fuerza de cierre insuficiente para la superficie proyectada de la pieza

Errores típicos en planta con TPU ≤ 90 Shore A

• Subir la fuerza de cierre al máximo sin comprobar antes la pieza corta al 95–98 %
• Aumentar la post-presión pensando que así se compacta mejor, cuando en realidad fuerza más rebaba
• No distinguir una rebaba elástica de TPU de un hilo colgante en la entrada
• Ignorar el desgaste de la salida de gases por tratarse de un material blando

Preguntas frecuentes

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