Rebabas en POM

Cómo reconocer las rebabas en POM

Lámina fina y quebradiza de plástico blanquecino en la línea de partición, alrededor de expulsores o correderas. Se desprende con la uña o se rompe al doblarla, dejando un borde brillante y afilado. Suele repetirse siempre en la misma zona del molde, coincidiendo con la salida de gases o el punto más alejado de la entrada.

Dónde suele localizarse

• Línea de partición principal
• Salidas de gases mal dimensionadas
• Alrededor de expulsores
• En correderas y sus talones de apoyo
• En la unión de postizos

No lo confundas con

• Efecto diésel: El efecto diésel deja marca negra carbonizada por compresión de aire; la rebaba es una lámina sobrante de plástico sano, sin quemadura.
• Pieza incompleta: La pieza incompleta es falta de material por entrada congelada antes de tiempo o baja presión; la rebaba es exceso de material por apertura del plano de partición.
• Marcas de expulsor: Las marcas de expulsor son relieve o blanqueamiento en la zona de contacto del expulsor, no lámina sobrante en la partición.

Por qué ocurre en POM

El POM es un semicristalino de cadena muy regular con una viscosidad de fundido bajísima entre 190 y 220 °C. Esa fluidez extrema le permite rellenar geometrías finísimas, pero también le permite colarse por cualquier microabertura del plano de partición o de una salida de gases mal ajustada mucho antes de que otros materiales lo hicieran. Además, el POM tiene una contracción de moldeo de 1,8 a 2,5 %, propia de su alto grado de cristalinidad, lo que exige postpresiones relativamente sostenidas para compensar el rechupe; si esa postpresión se aplica con la fuerza de cierre justa o con el molde ya abierto unas centésimas, la misma fluidez que ayuda a llenar bien se convierte en el vehículo perfecto para la rebaba. Su ventana de salida de gases (venteo), entre 0,01 y 0,015 mm de profundidad, es la más estrecha de las familias comunes: cualquier desgaste o suciedad en esa cota basta para que el material escape formando rebaba fina y quebradiza.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Verificar la pieza corta sin post-presión ajustando la carrera de dosificación

   Comprobación

   Cuánto: 95–98 % de llenado.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba ya en pieza corta, señal de molde abierto o salida de gases excedida

   Si no mejora: Pasar a revisar el punto de conmutación real por cota de husillo
2. Adelantar el punto de conmutación para evitar sobrellenado volumétrico

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños de cota de husillo.

   Qué vigilar: Que la pieza siga llenando el 95–98 % sin dejar zonas cortas

   Si no mejora: Reducir la presión de post-presión aplicada tras conmutar
3. Reducir la presión de post-presión sobre la masa fundida

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños respecto al valor actual.

   Qué vigilar: Que no reaparezca rechupe en la zona de nervios o torretas

   Si no mejora: Bajar la temperatura de masa dentro del rango del material
4. Bajar la temperatura de masa para elevar la viscosidad del fundido

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 190–220 °C.

   Qué vigilar: Que el llenado siga siendo completo y sin líneas de soldadura marcadas

   Si no mejora: Revisar la fuerza de cierre disponible en la máquina
5. Comprobar que la fuerza de cierre nominal cubre la superficie proyectada de la pieza y canales

   Máquina

   Cuánto: Sin superar el límite de tonelaje de la máquina.

   Qué vigilar: Si la rebaba persiste con fuerza de cierre al máximo posible

   Si no mejora: Transferir el molde a una máquina de mayor tonelaje
6. Verificar el paralelismo de platos y el estado del plano de partición

   Molde

   Cuánto: Sin holgura visible al cierre.

   Qué vigilar: Marcas de contacto desiguales o suciedad interpuesta en la línea de partición

   Si no mejora: Limpiar las salidas de gases, paso siguiente
7. Limpiar las salidas de gases

   Molde

   Cuánto: 0,01–0,015 mm de profundidad de salida de gases.

   Qué vigilar: Que la rebaba desaparezca exactamente en la zona de la salida de gases tratada

   Si no mejora: Revisar el diseño de correderas y talones de apoyo si la rebaba sale por un lateral

Ventana de proceso verificada: POM

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en POM →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salida de gases excedida por desgaste o limpieza agresiva, muy crítica dado el margen estrecho del POM de 0,01–0,015 mm.
• Superficies de partición con suciedad o daño que impide el cierre hermético frente a un fundido tan fluido.
• Talón de apoyo de corredera desgastado que permite apertura lateral bajo la presión de inyección.
• Diseño de canal o entrada sobredimensionado que retrasa el sellado y prolonga la fase de riesgo de rebaba.

Errores típicos en planta con POM

• Aumentar la fuerza de cierre al máximo sin comprobar antes el punto de conmutación real.
• Confundir la rebaba fina de POM con marca de expulsor por su aspecto blanquecino similar.
• Secar el material de forma sistemática pensando en hidrólisis, cuando el POM absorbe muy poca humedad.
• Limpiar las salidas de gases agrandándolas sin control, perdiendo la cota crítica de profundidad.
• Subir temperatura de masa para mejorar acabado sin ver que empeora la rebaba por mayor fluidez.

Preguntas frecuentes

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