Efecto diésel en POM

Cómo reconocer el efecto diésel en POM

Punto negro o pardo carbonizado en el último rincón de llenado, junto a un macho, nervio final o zona de encuentro de flujos. Suele venir acompañado de olor a formaldehído en la zona afectada.

Dónde suele localizarse

• Último rincón de llenado opuesto a la entrada
• Zona de encuentro de dos frentes de flujo
• Entorno de machos o núcleos estrechos con salida de gases (venteo) pobre
• Esquinas profundas de piezas con nervios finales
• Cavidades de moldes multicavidad con desbalance de llenado

No lo confundas con

• Puntos negros: Los puntos negros son partículas degradadas dispersas por toda la pieza, no una quemadura localizada en el último punto de llenado.
• Ráfagas de quemado: Las ráfagas de quemado son estrías por cizalla en la entrada o el canal, no una mancha puntual en el fondo de cavidad.
• Pieza incompleta: En la pieza incompleta falta material por falta de llenado; en el efecto diésel la cavidad llega a llenarse pero deja una marca carbonizada.

Por qué ocurre en POM

El POM es semicristalino, con contracción de moldeo de 1,8 a 2,5 % y una transición de fusión neta y abrupta: pasa de sólido a fundido en un rango estrecho. El aire de la cavidad se empuja hacia el último rincón y, si no encuentra salida, se comprime y calienta al final del recorrido de flujo. Además, el POM exige salidas de gases muy finas (0,01–0,015 mm), más estrechas que en ABS o PC, lo que deja poco margen de evacuación. El POM tiene sensibilidad marcada a la degradación térmica y a la cizalla: si el aire atrapado se calienta por compresión adiabática, no solo quema el plástico circundante, sino que puede iniciar la descomposición del propio poliacetal, liberando formaldehído. La ventana de temperatura de masa de 190 a 220 °C es estrecha: superar el límite alto reduce aún más el margen antes de que el material empiece a degradarse térmicamente en el punto caliente generado por la compresión del gas.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Inspeccionar y limpiar las salidas de gases existentes con ultrasonidos o desengrasante antes de cambiar cualquier parámetro

   Comprobación

   Cuánto: Estado y profundidad real frente a la especificación del molde.

   Qué vigilar: Si la marca desaparece solo con limpieza, no toques proceso

   Si no mejora: Pasar a ajustar velocidad de inyección
2. Reducir la velocidad de inyección en el tramo final del llenado, del 90 al 98 % de cavidad

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños sobre el perfil final.

   Qué vigilar: Que no aparezcan líneas de soldadura frías por bajar demasiado

   Si no mejora: Revisar temperatura de masa
3. Ajustar la temperatura de masa dentro de la ventana del material

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 190–220 °C.

   Qué vigilar: Olor a formaldehído y aspecto de la purga, con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para formaldehído, sin ponerte delante de la boquilla; no bajar tanto que aparezca falta de llenado

   Si no mejora: Revisar fuerza de cierre
4. Reducir la fuerza de cierre a la estrictamente calculada para que respiren las salidas de gases

   Máquina

   Cuánto: Hasta la estrictamente calculada para la superficie proyectada.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en línea de partición al reducir

   Si no mejora: Intervenir en el molde
5. Ampliar o rehacer las salidas de gases en el último punto de llenado

   Molde

   Cuánto: Profundidad de 0,01–0,015 mm según especificación de POM.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba filiforme por la salida de gases

   Si no mejora: Revisar diseño de pieza
6. Reubicar la entrada para desplazar el último punto de llenado a una zona con salida de gases accesible

   Molde

   Cuánto: Según geometría de la pieza.

   Qué vigilar: Efecto sobre líneas de soldadura y balance de llenado

   Si no mejora: Documentar y escalar a diseño de molde

Ventana de proceso verificada: POM

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en POM →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases con menos de 0,01 mm de profundidad para POM, insuficientes para evacuar aire y formaldehído.
• Fuerza de cierre excesiva que aplasta las salidas de gases del molde y sella el escape del aire.
• Último punto de llenado situado en zona sin salida de gases, como el fondo de un macho o nervio ciego.

Errores típicos en planta con POM

• Bajar la velocidad de inyección en todo el perfil en vez de solo en el tramo final del llenado.
• Aumentar la temperatura de masa pensando que fluidifica el problema, cuando acelera la degradación térmica.
• No limpiar las salidas de gases antes de tocar parámetros de proceso.
• Aumentar la fuerza de cierre creyendo que evita rebaba, cuando cierra las salidas de gases existentes.

Preguntas frecuentes

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