POM: defectos y proceso de inyección
Poliacetal / Polioximetileno · Familia: poliacetales
El POM, poliacetal o polioximetileno, es un semicristalino de alto rendimiento mecánico, buena resistencia a la fatiga y bajo coeficiente de fricción. Se usa mucho en piezas técnicas con requisitos de deslizamiento y precisión dimensional: engranajes, clips, piezas con tolerancia estrecha. No es higroscópico como las poliamidas, pero es un material delicado térmicamente: su ventana de proceso es estrecha y su descomposición libera gas de formaldehído, muy irritante y con olor picante inconfundible en planta. Trabajarlo bien exige respetar el perfil de temperaturas del fabricante y vigilar el tiempo de residencia en el cilindro.
Ventana de proceso verificada: POM
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 190 – 220 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 60 – 100 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 1,8 – 2,5 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Secado (opcional) | 90–100 °C (2–3 h) | °C / h | Absorbe muy poca humedad; secado solo si hay humedad superficial |
| Humedad máxima admisible | < 0,2 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,25 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | hasta 20 min en grados naturales |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,01 – 0,015 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Particularidades de moldeo de POM
El POM se inyecta con temperatura de masa entre 190 y 220 °C y molde entre 60 y 100 °C. Es un material de contracción de moldeo elevada, entre 1,8 y 2,5 %, propia de un semicristalino de cadena regular con alto grado de cristalinidad. Esto obliga a cuidar especialmente la post-presión y el punto de sellado de entrada, porque una compactación pobre se traduce directamente en rechupe o vacuola en las secciones gruesas. Es sensible a cizalla: la velocidad periférica del husillo debe mantenerse hasta 0,25 m/s como límite, evitando picos de fricción que disparen la temperatura real de masa por encima de la nominal del cilindro. En el molde, las salidas de gases (venteos) deben mecanizarse finas, entre 0,01 y 0,015 mm de profundidad, porque el POM tiene una viscosidad de fundido muy baja y cualquier salida de gas sobredimensionada se convierte en rebaba antes de que el material tenga ocasión de llenar bien la cavidad. Es material que perdona poco los cantos vivos y los cambios bruscos de sección en el sistema de alimentación: la cizalladura excesiva en una entrada mal dimensionada degrada la cadena y aparece como puntos negros o ráfagas de quemado.
Secado y preparación de granza
El POM no es higroscópico: la humedad no penetra en el gránulo, solo se deposita en superficie por condensación ambiental. No necesita secado sistemático de planta, pero si la granza ha estado expuesta a un ambiente húmedo o ha llegado de un almacén frío a una nave cálida, conviene secarla entre 90 y 100 °C durante 2 a 3 h antes de cargarla, solo para eliminar esa humedad superficial. No confundas este secado preventivo con el secado de un higroscópico: aquí no hay hidrólisis en juego, el riesgo es que la humedad superficial se convierta en vapor dentro del cilindro y salga como ráfaga en la pieza.
Estabilidad térmica y tiempo de residencia
El punto débil del POM es la degradación térmica con desprendimiento de formaldehído. Un tiempo de residencia excesivo en el cilindro, una inyectada (disparo) demasiado pequeña respecto a la capacidad de la unidad de plastificación, o puntos muertos en el husillo o la boquilla donde el material se estanca, provocan descomposición química de la cadena de poliacetal. La señal más clara en planta es el olor picante e irritante a formaldehído, mucho antes de ver puntos negros en la pieza. Si huele a formaldehído, hay sobrecalentamiento: baja temperaturas, activa la aspiración de humos y purga con PS cristal (GPPS), con pantalla facial, guantes térmicos y mascarilla con filtro para formaldehído, sin ponerte delante de la boquilla. Después revisa el tamaño de inyectada y el diseño del canal de colada. El POM también reacciona mal a la sobrecizalla, así que respeta siempre el límite de velocidad periférica del husillo y evita entradas y radios de canal demasiado agresivos.
Defectos habituales en POM
Guías específicas de resolución en máquina según la reología y contracción de POM:
| Defecto | Diagnóstico y causa principal |
|---|---|
| Alabeo y deformación | En POM el alabeo nace del desequilibrio térmico entre caras del molde sumado a su alta cristalización, que dispara la contracción diferencial. |
| Puntos negros y contaminación | En POM los puntos negros nacen de degradación térmica localizada, no de contaminación externa; el material apenas tolera sobrecalentamientos. |
| Quemaduras por efecto diésel | En POM el aire atrapado quema el último punto de llenado y el punto caliente puede descomponer el material y desprender formaldehído. |
| Rebabas | En POM la rebaba nace de una fluidez extrema del fundido que se escapa por salidas de gases o particiones poco ajustadas. |
| Rechupes | En POM el rechupe sale por su alta contracción cristalina y una compactación que no llega a compensar el colapso del núcleo tras el sellado. |
Errores típicos al inyectar POM
- Secar el POM como si fuera higroscópico, alargando tiempos sin necesidad real
- Sobrepasar la velocidad periférica del husillo buscando ciclo corto y generar degradación por cizalla
- Mecanizar salidas de gases con la profundidad estándar de un ABS o PP, provocando rebaba inmediata
- Ignorar el olor a formaldehído como aviso temprano de degradación
- Trabajar con inyectadas muy pequeñas respecto a la capacidad del cilindro, disparando el tiempo de residencia
- Mezclar o purgar POM con PVC u otros polímeros clorados: se descompone de forma violenta.
Preguntas frecuentes sobre moldeo de POM
¿Hay que secar siempre el POM antes de inyectar?
No como norma general. El POM no es higroscópico, así que solo necesita secado si la granza tiene humedad superficial por condensación. En ese caso, entre 90 y 100 °C durante 2 a 3 h es suficiente.
¿Por qué huele a formaldehído en la máquina cuando inyecto POM?
Es la señal de degradación térmica del poliacetal. Indica tiempo de residencia excesivo, punto muerto en el husillo o boquilla, o temperatura de masa por encima de la ventana de proceso. Hay que parar y revisar antes de que aparezcan puntos negros en pieza.
¿Por qué me sale rebaba en POM si el molde nunca ha dado problemas con otros materiales?
El POM tiene viscosidad de fundido muy baja. Las salidas de gases deben ser mucho más finas, entre 0,01 y 0,015 mm, frente a lo que usarías con ABS o PP. Si la salida de gases está sobredimensionada para POM, rebaba asegurada.
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