Efecto diésel en PA66
En PA66 la causa más probable es salida de gases insuficiente combinada con velocidad de llenado alta: la PA66 solo admite salidas de gases finas y el aire no escapa a tiempo. Primera acción: comprobar y limpiar las salidas de gases antes de tocar la velocidad de inyección.
Cómo reconocer el efecto diésel en PA66
Punto negro carbonizado o borde chamuscado en la zona más alejada de la entrada, casi siempre coincidiendo con el final del recorrido de flujo o con el encuentro de dos frentes. Al tacto la marca queda ligeramente rehundida y frágil, y suele oler a quemado justo tras la apertura del molde.
Dónde suele localizarse
- Último rincón de la cavidad, lejos de la entrada
- Zonas de encuentro de frentes de flujo
- Alrededor de expulsores con salidas de gases insuficientes
- Nervios o torretas alejados del punto de inyección
No lo confundas con
- Ráfagas de quemado: Las ráfagas son estrías superficiales por degradación en flujo, no un punto localizado por compresión de aire.
- Puntos negros: Los puntos negros vienen de partículas carbonizadas del husillo o boquilla, no de aire comprimido en cavidad.
- Pieza incompleta: La falta de llenado es ausencia de material; el efecto diésel es material presente pero quemado por el aire atrapado.
Por qué ocurre en PA66
La PA66 funde con salto neto en su temperatura de fusión y, superado ese punto, la viscosidad cae de forma muy pronunciada, exigiendo salidas de gases muy finas (0,01–0,015 mm) para no generar rebaba. Esa estrechez deja muy poco margen de evacuación: basta un pequeño exceso de velocidad o una salida sucia para que el aire quede comprimido antes de escapar. El secado de la granza por debajo de 0,1 % es preceptivo en planta para evitar degradación e hidrólisis, pero el mecanismo del efecto diésel es estrictamente mecánico y de compresión adiabática del aire atrapado.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Inspeccionar y medir la profundidad de las salidas de gases existentesComprobación
Cuánto: Profundidad real frente a 0,01–0,015 mm de referencia.
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Limpiar las salidas de gases con ultrasonidos o desengrasanteMolde
Cuánto: Ultrasonidos o desengrasante.
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Decelerar la velocidad de inyección en el tramo final del llenadoProceso
Cuánto: Reducción progresiva en el último tramo del perfil.
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Reducir la fuerza de cierre al valor estrictamente necesarioMáquina
Cuánto: Hasta el límite calculado para la pieza.
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Añadir salidas de gases nuevas o ensanchar las existentes en el último punto de llenadoMolde
Cuánto: Ancho mayor sin superar 0,01–0,015 mm de profundidad, con ranura de desahogo posterior.
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Incorporar un pozo de desborde cerca del último rincón de llenadoMolde
Cuánto: Ubicado en el punto de encuentro de frentes o final de recorrido.
-
Reubicar la entrada para desplazar el punto de encuentro de flujo hacia zona ventilableMolde
Cuánto: Desplazamiento del punto de encuentro de flujo hacia zona ventilable.
Ventana de proceso verificada: PA66
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA66 →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 260 – 300 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 70 – 100 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 1,2 – 2,0 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 80 °C (4–6 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,1 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,35 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,01 – 0,015 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- Salidas de gases obstruidas o de profundidad insuficiente en el punto de encuentro de flujo
- Ausencia de pozo de desborde en el último rincón de llenado
- Diseño de pieza con nervios o torretas alejados de la entrada sin vía de escape de aire
- Fuerza de cierre excesiva que sella mecánicamente las salidas de gases
Errores típicos en planta con PA66
- Aumentar la velocidad de inyección pensando que llenará antes y evitará el problema
- Profundizar las salidas de gases por encima de 0,01–0,015 mm pensando que así se evacúa mejor, y generar rebaba
- Ignorar el estado de las salidas de gases porque el molde es nuevo
- Bajar la temperatura de masa por debajo de 260 °C sin revisar antes las salidas de gases (venteo)
Preguntas frecuentes
¿El efecto diésel en PA66 tiene relación con la humedad del material?
No directamente. La humedad en PA66 provoca hidrólisis, ráfagas y fragilidad en la pieza, pero la quemadura del efecto diésel se debe a la compresión adiabática del aire que no puede escapar por las salidas de gases.
¿Basta con bajar la velocidad de inyección para resolverlo?
Ayuda, pero en PA66 la causa raíz suele estar en las salidas de gases: si no evacúan el aire, bajar velocidad solo retrasa el problema.
¿Por qué en PA66 aparece más marcado que en otros materiales?
Porque solo admite salidas de gases muy finas: basta poca suciedad o un pequeño exceso de velocidad para que el aire quede comprimido antes de escapar.
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