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Rebabas en PA66

Por Jorge Maella, consultor de inyección de plásticos con 25 años a pie de máquina · Revisado el

Diagnóstico rápido a pie de máquina

En PA66 la causa más probable es la baja viscosidad del fundido seco: se inyecta con el molde cerrado y, si la presión en cavidad supera la fuerza de cierre, abre la partición y escapa por cualquier holgura, salida de gases sobrepasada o corredera desgastada. Primera acción: comprobar la pieza corta al 95–98 % sin post-presión y revisar el plano de partición sin tocar nada más.

Cómo reconocer las rebabas en PA66

Lámina fina y translúcida de plástico en el canto de la línea de partición, alrededor de expulsores o en el filo de correderas. Al tacto es dura y quebradiza, se desprende con la uña dejando un borde limpio. Suele repetirse siempre en la misma zona del molde, indicando dónde cede primero el cierre.

Dónde suele localizarse

  • Línea de partición perimetral de la cavidad
  • Contorno de los expulsores
  • Unión de correderas y talones de bloqueo
  • Salidas de gases al final de recorrido de flujo

No lo confundas con

  • Pieza incompleta: es falta de material por enfriamiento o presión baja, no exceso de material saliendo por la partición.
  • Efecto diésel: deja marca negra quemada en el último punto de llenado, no lámina sobrante en el borde de cierre.
  • Sobrecompactación: genera tensión interna sin necesariamente abrir la partición del molde; una post-presión excesiva es una de las causas de la rebaba.

Por qué ocurre en PA66

La PA66 funde con una caída de viscosidad muy abrupta al superar su temperatura de fusión, y en el rango de masa de 260–300 °C el fundido queda extremadamente fluido, casi como agua caliente comparado con un amorfo. Esa baja viscosidad hace que cualquier holgura microscópica en la partición, en un expulsor o en una corredera se convierta en una vía de escape inmediata en cuanto la presión interna supera la fuerza de cierre. Además, si la granza no está seca por debajo de 0,1 %, la hidrólisis rompe cadenas y baja aún más la viscosidad, agravando el problema aunque el proceso esté bien ajustado. Estructuralmente es semicristalino: su contracción de moldeo de 1,2 a 2,0 % obliga a compactar con post-presión sostenida, y si esa compactación se prolonga o se aplica con exceso de presión sobre un molde caliente (70–100 °C para cristalizar bien), el pico de presión en cavidad empuja el plano de partición y aparece la rebaba.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

  1. Verificar la pieza corta ajustando la carrera para que quede al 95–98 % sin post-presión.
    Comprobación

    Cuánto: 95–98 % de llenado.

    Qué vigilar: Que no haya rebaba ya en la pieza corta sin compactar
    Si no mejora: Si ya rebabea sin post-presión, el problema es mecánico, pasar directo a comprobar molde y máquina
  2. Adelantar el punto de conmutación por cota de husillo.
    Proceso

    Cuánto: En escalones pequeños.

    Qué vigilar: Que la pieza corta se mantenga en el 95–98 %
    Si no mejora: Revisar presión de post-presión
  3. Reducir la presión de post-presión.
    Proceso

    Cuánto: En escalones pequeños.

    Qué vigilar: Que no aparezcan rechupes al bajar demasiado
    Si no mejora: Revisar temperatura de masa
  4. Bajar la temperatura de masa dentro del rango del material para subir la viscosidad del fundido.
    Proceso

    Cuánto: Dentro de 260–300 °C.

    Qué vigilar: Que el llenado siga completo y sin líneas de soldadura frías
    Si no mejora: Confirmar secado del material
  5. Confirmar el secado de la granza con termobalanza antes de sospechar del proceso.
    Material

    Cuánto: Humedad por debajo de 0,1 %.

    Qué vigilar: Secado de 80 °C durante 4–6 h
    Si no mejora: Revisar fuerza de cierre de la máquina
  6. Comprobar que la fuerza de cierre disponible cubre la superficie proyectada de pieza y canales.
    Máquina

    Cuánto: Según cálculo de superficie proyectada.

    Qué vigilar: Apertura del plano de partición durante el pico de presión
    Si no mejora: Pasar a revisión del molde
  7. Limpiar y comprobar el paralelismo de las placas de partición con reloj comparador.
    Molde

    Cuánto: Sin desviación visible.

    Qué vigilar: Marcas de contacto desigual en el acero
    Si no mejora: Revisar desgaste de correderas y talones
  8. Revisar el desgaste del talón de bloqueo de las correderas y el asiento de expulsores.
    Molde

    Cuánto: Holgura mínima admisible.

    Qué vigilar: Juego radial en corredera al cerrar
    Si no mejora: Rectificar o cambiar postizo desgastado
  9. Medir la profundidad de las salidas de gases y corregir las que superen el límite del material.
    Molde

    Cuánto: 0,010–0,015 mm.

    Qué vigilar: Rebaba inmediata en salidas sobredimensionadas
    Si no mejora: Revisar el talón y repetir la pieza corta

Ventana de proceso verificada: PA66

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PA66 →

Parámetros de proceso y moldeo para PA66 (Poliamida 66)
Parámetro Rango / Valor Unidad Observaciones
Temperatura de masa fundida 260 – 300 °C Medida en purga libre con termopar de inmersión
Temperatura superficial de molde 70 – 100 °C Medida con sonda de contacto en la cavidad
Contracción de moldeo 1,2 – 2,0 % Contracción lineal estándar de moldeo
Deshumidificación / Secado 80 °C (4–6 h) °C / h Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C
Humedad máxima admisible < 0,1 % Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar
Velocidad periférica máx. husillo ≤ 0,35 m/s Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción
Tiempo de residencia máximo ≤ 10 min min
Profundidad de salida de gases recomendada 0,01 – 0,015 mm Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo

Causas de molde y diseño de pieza

  • Desgaste en talón de bloqueo o corredera que deja holgura en el cierre.
  • Placas de partición con suciedad o falta de paralelismo bajo presión.
  • Salidas de gases sobredimensionadas para la baja viscosidad de la PA66.

Errores típicos en planta con PA66

  • Subir la fuerza de cierre al máximo sin comprobar antes el paralelismo del molde.
  • Aumentar post-presión pensando en compensar contracción sin revisar el punto de conmutación.
  • No secar la granza pensando que la rebaba es solo un problema de proceso.
  • Dejar salidas de gases con la profundidad de un material más viscoso, sin adaptar a la PA66.

Preguntas frecuentes

¿Por qué la PA66 rebaba más fácil que un ABS en el mismo molde?

Porque su fundido, en el rango de 260–300 °C, es mucho más fluido que un amorfo y aprovecha cualquier holgura microscópica de la partición para escapar cuando la presión en cavidad supera la fuerza de cierre.

¿La humedad de la granza influye en la rebaba de PA66?

Sí, indirectamente: la hidrólisis por humedad rompe cadenas y baja aún más la viscosidad del fundido, favoreciendo que se cuele por zonas ya marginales del cierre.

¿Basta con bajar la post-presión para quitar la rebaba?

Solo si la causa es de proceso. Si la pieza corta al 95–98 % sin post-presión ya rebabea, el problema es mecánico: partición, corredera o fuerza de cierre.

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