Rebabas en PBT

Cómo reconocer las rebabas en PBT

Lámina fina y brillante de plástico en la línea de partición, alrededor de expulsores o en la unión de correderas. Al tacto es quebradiza y se desprende con la uña; en PBT suele salir fina y extendida por la baja viscosidad del fundido.

Dónde suele localizarse

• Línea de partición perimetral de la pieza
• Alrededor de los expulsores
• Uniones de correderas
• Salidas de gases gastadas en el final de flujo

No lo confundas con

• Pieza incompleta: La pieza incompleta es falta de material al final del recorrido de flujo; la rebaba es exceso de material en la partición.
• Efecto diésel: El efecto diésel deja una marca negra carbonizada por aire comprimido, no una lámina sobrante de plástico.
• Sobrecompactación: La sobrecompactación es la causa de proceso que suele provocar la rebaba, pero el defecto visible es distinto: cotas por encima de tolerancia sin lámina sobrante necesariamente.

Por qué ocurre en PBT

El PBT es un semicristalino de fundido muy fluido una vez fundido a 240–270 °C: su baja viscosidad relativa hace que, si la presión en cavidad supera la fuerza de cierre, el material se cuele por cualquier microabertura de la partición. Al ser higroscópico y sufrir hidrólisis si no se seca a 120–140 °C durante 4–5 h, un lote húmedo baja aún más su viscosidad por hidrólisis y causa rebaba. En el plano térmico, el PBT cristaliza con una contracción de moldeo de 1,5–2,2 %, superior a la de un amorfo: si la masa está en el extremo alto del rango, la viscosidad cae todavía más justo en el instante de compactación, cuando la post-presión empuja el material hacia cualquier holgura abierta en la línea de partición.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Retirar la post-presión y comprobar que la pieza corta queda al 95–98 % de llenado sin rebaba

   Comprobación

   Cuánto: 95–98 % de llenado.

   Qué vigilar: Que no aparezcan ya rebabas en pieza corta, señal de fuerza de cierre insuficiente

   Si no mejora: Pasar a revisar el punto de conmutación
2. Adelantar el punto de conmutación por cota de husillo si hay sobrellenado

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños de cota de husillo.

   Qué vigilar: Que la pieza corta se mantenga al 95–98 % sin rebaba

   Si no mejora: Revisar la presión de post-presión
3. Reducir la presión de post-presión para evitar sobrecompactación

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños de presión específica.

   Qué vigilar: Que no aparezcan rechupes al bajar demasiado

   Si no mejora: Bajar la temperatura de masa
4. Bajar la temperatura de masa dentro del rango de proceso para subir la viscosidad del fundido

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 240–270 °C.

   Qué vigilar: Que no aparezcan líneas de soldadura ni falta de llenado

   Si no mejora: Verificar el secado del material
5. Verificar que el material está seco según su consigna antes de descartar causa de proceso

   Material

   Cuánto: Secado a 120–140 °C durante 4–5 h.

   Qué vigilar: Humedad residual por debajo de 0,02 %

   Si no mejora: Pasar a revisar la máquina
6. Aumentar la fuerza de cierre sin pasar del límite de la máquina

   Máquina

   Cuánto: Hasta el valor calculado para la superficie proyectada.

   Qué vigilar: Que no se aplaste la salida de gases por exceso de cierre

   Si no mejora: Revisar el molde
7. Comprobar el paralelismo de platos y el estado de la superficie de partición con reloj comparador

   Molde

   Cuánto: Sin desviación visible ni suciedad interpuesta.

   Qué vigilar: Marcas de contacto irregular o desgaste en correderas

   Si no mejora: Revisar las salidas de gases
8. Limpiar y medir la profundidad de las salidas de gases en el final de flujo

   Molde

   Cuánto: 0,01–0,015 mm de profundidad.

   Qué vigilar: Que no estén gastadas por encima de esa cota, causa directa de rebaba en PBT

   Si no mejora: Reparar el asiento del molde

Ventana de proceso verificada: PBT

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PBT →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases desgastadas por encima de 0,01–0,015 mm, causa frecuente de rebaba fina en PBT.
• Superficie de partición dañada, deformada o con suciedad interpuesta que abre una holgura.
• Correderas desgastadas que no cierran con la precisión que exige un fundido tan fluido.
• Fuerza de cierre insuficiente para la superficie proyectada de la pieza y los canales.

Errores típicos en planta con PBT

• Aumentar la fuerza de cierre al máximo sin antes comprobar la pieza corta al 95–98 %.
• Subir la temperatura de masa pensando que mejora el llenado, cuando agrava la rebaba por bajar más la viscosidad.
• No medir la humedad antes de tocar proceso: debe quedar por debajo de 0,02 %.
• Achacar la rebaba a la humedad cuando la causa real es mecánica, en partición o cierre.

Preguntas frecuentes

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