Efecto diésel en PBT

Cómo reconocer el efecto diésel en PBT

Mancha o punto negro carbonizado, a veces con borde quemado marrón, en la zona más alejada de la entrada o donde confluyen dos frentes de flujo. Al tacto se nota una pequeña depresión o fragilidad superficial en ese punto. Suele ir acompañado de olor a quemado al abrir el molde.

Dónde suele localizarse

• Último rincón de llenado de la cavidad
• Zona de confluencia de frentes de flujo
• Cerca de salidas de gases obstruidas o sucias
• Esquinas alejadas de la entrada en piezas de pared delgada

No lo confundas con

• Puntos negros y contaminación: El efecto diésel aparece siempre en el último rincón o línea de confluencia por aire comprimido; los puntos negros de contaminación se reparten de forma aleatoria por toda la pieza y vienen del husillo o la granza.
• Ráfagas de quemado: La ráfaga de quemado es una estría parda o blanquecina por cizalla o temperatura, alargada en dirección de flujo; el efecto diésel es un punto puntual carbonizado por compresión de aire.
• Pieza incompleta: La pieza incompleta es falta de material por enfriamiento o presión baja; el efecto diésel ocurre con la cavidad llenándose, justo en el instante en que el aire queda atrapado antes de completarse.

Por qué ocurre en PBT

El PBT es semicristalino y funde con una viscosidad de fundido muy baja una vez superada su temperatura de fusión neta: el frente de flujo avanza rápido y sin apenas resistencia hacia el último rincón de la cavidad. Esa misma baja viscosidad exige salidas de gases muy finas para no generar rebaba, y ese margen estrecho hace que cualquier obstrucción o depósito reduzca drásticamente la vía de escape del aire. Si el aire no sale a tiempo, el frente de masa lo comprime de forma adiabática en el hueco final, generando temperaturas muy superiores a la de masa y quemando el plástico adyacente. Por eso la salida de gases de 0,01–0,015 mm se obstruye con poco depósito.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Localizar el punto exacto de la quemadura e identificar si coincide con el final de llenado o una línea de confluencia de frentes

   Comprobación

   Cuánto: Sin tocar parámetros.

   Qué vigilar: Coincidencia del punto negro con el último rincón de llenado

   Si no mejora: Pasar a limpiar las salidas de gases del molde
2. Limpiar con ultrasonidos o desengrasante las salidas de gases del último rincón de llenado

   Molde

   Cuánto: Sin tocar su profundidad todavía.

   Qué vigilar: Si el punto negro desaparece tras la limpieza

   Si no mejora: Pasar a medir la profundidad real de las salidas de gases
3. Medir la profundidad real de las salidas de gases y corregirla a la cota propia del PBT

   Molde

   Cuánto: 0,01–0,015 mm.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba si se profundiza en exceso

   Si no mejora: Pasar a decelerar el tramo final de llenado
4. Reducir la velocidad de inyección en el tramo final del llenado, del 90 % al 98 %

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que no aparezca línea de soldadura fría ni pieza incompleta

   Si no mejora: Revisar la fuerza de cierre aplicada
5. Reducir la fuerza de cierre al valor estrictamente necesario para la superficie proyectada

   Proceso

   Cuánto: Hasta el mínimo que evite rebaba.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Pasar a bajar la temperatura de masa
6. Reducir la temperatura de masa dentro del rango de proceso del PBT

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que no aparezcan líneas de soldadura por frente frío

   Si no mejora: Pasar a reubicar la ranura de desahogo en el último rincón
7. Reubicar o ampliar la ranura de desahogo en la zona de confluencia o último rincón

   Molde

   Cuánto: Según geometría de la pieza.

   Qué vigilar: Que la nueva salida no quede en zona estética visible

   Si no mejora: Revisar con el diseñador la posición de la entrada de inyección

Ventana de proceso verificada: PBT

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PBT →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases obstruidas por depósitos de desmoldeante o residuos de combustión acumulados.
• Salidas de gases mecanizadas por debajo de la cota propia del PBT, estranguladas por su baja viscosidad.
• Entrada de inyección mal posicionada, que fuerza un frente de flujo hacia una zona sin salida de gases.
• Geometría de pieza con nervios o torretas que crean bolsas de aire sin vía de escape directa.

Errores típicos en planta con PBT

• Aumentar la velocidad de inyección pensando que llenará antes y evitará el problema, cuando agrava la compresión del aire.
• Profundizar las salidas de gases sin medir antes su cota real, generando rebaba en el PBT.
• Atribuir la quemadura a humedad del material sin comprobar antes las salidas de gases.
• Aumentar la fuerza de cierre creyendo que sellará mejor, cuando en realidad asfixia las salidas de gases.
• Limpiar solo la superficie del molde sin llegar a la ranura de desahogo.

Preguntas frecuentes

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