Ráfagas de humedad en PBT
La causa más probable es secado insuficiente: el PBT es higroscópico y a temperatura de masa de 240–270 °C el agua residual se vaporiza y además hidroliza las cadenas. Primera acción: medir humedad residual con termobalanza antes de tocar ningún parámetro de proceso.
Cómo reconocer las ráfagas de humedad en PBT
Estrías blanquecinas o plateadas alargadas en dirección del flujo, con brillo metálico, más visibles cerca de la entrada y en zonas de menor espesor. Al tacto la superficie puede notarse rugosa o con microporos; en piezas claras se aprecia un veteado superficial que rompe la uniformidad del acabado.
Dónde suele localizarse
- Cerca de la entrada de inyección
- En zonas de pared delgada
- En el frente de flujo
No lo confundas con
- Ráfagas de quemado: La ráfaga de quemado es parda o blanquecina por degradación térmica o por cizalla, no por vapor de agua; no mejora al secar el material.
- Ráfagas de aire: Las ráfagas de aire vienen de descompresión excesiva o contrapresión nula, con rayas blancas sin relación con la humedad de la granza.
- Delaminación: La delaminación separa la superficie en capas escamosas por incompatibilidad de materiales, no deja estrías alargadas de vapor.
Por qué ocurre en PBT
El PBT es semicristalino e higroscópico, y absorbe humedad dentro de su propia masa, no solo en superficie. A temperatura de masa de 240–270 °C esa agua se vaporiza dentro del fundido, en el cilindro, formando burbujas de vapor que el frente de flujo estira en estrías plateadas alineadas con la dirección de avance. La misma agua, a esa temperatura, rompe por hidrólisis los enlaces éster de la cadena macromolecular: cae el peso molecular y, con él, la viscosidad del fundido, de modo que el material fluye más fácil pero la pieza sale frágil y con menor resistencia al impacto, con o sin ráfaga visible.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Medir la humedad residual de la granza con termobalanza antes de procesarComprobación
Cuánto: Por debajo de 0,02 %.
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Buscar condensación en la garganta y en la granza de la boca de alimentaciónComprobación
Cuánto: Presencia de gotas en pared o granza húmeda al tacto.
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Ajustar el secador a la temperatura y el tiempo del gradoMaterial
Cuánto: 120–140 °C durante 4–5 h.
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Comprobar el punto de rocío del secador deshumidificadorMáquina
Cuánto: Igual o inferior a -40 °C.
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Ajustar la consigna del agua que atempera la garganta de tolvaMáquina
Cuánto: 80 °C.
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Revisar que las salidas de gases están limpias, solo para descartar ráfagas de aireMolde
Cuánto: Profundidad de 0,01–0,015 mm.
Ventana de proceso verificada: PBT
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PBT →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 240 – 270 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 60 – 90 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 1,5 – 2,2 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 120–140 °C (4–5 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,02 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,35 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,01 – 0,015 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- El molde no causa las ráfagas de humedad.
- Las salidas de gases se revisan solo para descartar ráfagas de aire, y una entrada estrecha, para descartar ráfagas de quemado por cizalla.
Errores típicos en planta con PBT
- Secar a una temperatura o tiempo distintos de los del grado, dejando humedad residual por encima de 0,02 %.
- Dejar la granza seca expuesta al ambiente demasiado tiempo antes de cargar la tolva.
- Confundir la ráfaga de humedad con una ráfaga de quemado y bajar temperatura de masa sin medir humedad primero.
- No revisar el punto de rocío del secador y dar por bueno un ciclo de secado insuficiente.
Preguntas frecuentes
¿Por qué el PBT saca ráfagas de humedad si ya lo he secado?
Puede que el ciclo de secado no llegara a temperatura o tiempo suficientes, que el punto de rocío del secador no fuera adecuado, o que la granza ya seca haya absorbido humedad ambiental antes de entrar en tolva.
¿La ráfaga de humedad en PBT afecta a la resistencia de la pieza?
Sí. El agua residual no solo genera vapor visible: a la temperatura de masa de trabajo hidroliza las cadenas, bajando el peso molecular y la resistencia al impacto, con o sin ráfaga visible en superficie.
¿Cómo distingo una ráfaga de humedad de una ráfaga de quemado en PBT?
La de humedad da estrías plateadas con brillo, alineadas con el flujo, y mejora al secar correctamente. La de quemado es parda o blanquecina, por degradación térmica o cizalla, y no desaparece secando mejor el material.
¿Puedo purgar el cilindro para quitar las ráfagas de humedad?
La purga no corrige el origen, que está en la granza húmeda. Antes de purgar, mide la humedad con termobalanza; si purgas, hazlo con pantalla facial y guantes térmicos, nunca delante de la boquilla.
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