Rechupes en PBT
En PBT la causa más probable es post-presión o tiempo de sellado de entrada insuficientes frente a una contracción de moldeo de 1,5 a 2,2 %, con un núcleo que solidifica tarde detrás de nervios y torretas. Empieza comprobando el cojín de masa al final de la post-presión antes de tocar ningún otro parámetro.
Cómo reconocer los rechupes en PBT
Depresión cóncava y suave al tacto, casi siempre justo detrás de un nervio, torreta o refuerzo. En PBT sin carga la superficie tiene brillo medio, así que el hundimiento se nota como una sombra alargada que cambia de reflejo al girar la pieza bajo luz rasante.
Dónde suele localizarse
- Cara opuesta a nervios de refuerzo
- Detrás de torretas de tornillo
- Cruces de pared con cambio de espesor
- Zonas de pared gruesa alejadas de la entrada
No lo confundas con
- Vacuolas: La vacuola es un hueco cerrado dentro de la pared gruesa, sin marca visible en superficie; el rechupe sí hunde la piel exterior.
- Sobrecompactación: La sobrecompactación deja relieve o rebaba por exceso de presión, justo el efecto contrario a la depresión del rechupe.
- Alabeo: El alabeo deforma la geometría global de la pieza; el rechupe es una depresión localizada puntual.
Por qué ocurre en PBT
El PBT es un semicristalino de la familia de los poliésteres, con contracción de moldeo de 1,5 a 2,2 %, bastante más alta que la de un amorfo. Al solidificar, las cadenas se pliegan en cristalitas y el material se compacta con fuerza; si la post-presión no sostiene esa contracción mientras la entrada sigue abierta, el núcleo tira de la piel hacia dentro. En reología, el PBT fundido tiene viscosidad baja y fluye con facilidad a su temperatura de masa de 240 a 270 °C, lo que favorece un llenado rápido. En términos térmicos, con molde a 60–90 °C la cristalización avanza de forma estable, pero las zonas gruesas detrás de nervios y torretas acumulan calor y tardan más en bajar de temperatura que la piel en contacto con el acero, generando la tracción interna característica del rechupe.
Orden de actuación en máquina
Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.
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Verificar el cojín de masa al final de la post-presiónComprobación
Cuánto: Entre 3 y 8 mm.
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Ajustar el punto de conmutación por cota de husilloProceso
Cuánto: Hasta llenar el 95–98 % de la cavidad.
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Aumentar la presión de post-presiónProceso
Cuánto: En escalones pequeños.
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Alargar el tiempo de post-presión hasta el sellado real de la entradaProceso
Cuánto: En escalones de un segundo.
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Reducir la temperatura de masa dentro del rango del materialProceso
Cuánto: Dentro de 240–270 °C.
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Aumentar el caudal de refrigeración en la zona del rechupeMolde
Cuánto: Hasta asegurar régimen turbulento.
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Aumentar la sección de la entrada y del canal de coladaMolde
Cuánto: Ampliar hasta retrasar el sellado.
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Reducir el espesor en la base del nervio respecto a la paredDiseño de pieza
Cuánto: Hasta el 50 % o por debajo del espesor de pared.
Ventana de proceso verificada: PBT
Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.
Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PBT →
| Parámetro | Rango / Valor | Unidad | Observaciones |
|---|---|---|---|
| Temperatura de masa fundida | 240 – 270 | °C | Medida en purga libre con termopar de inmersión |
| Temperatura superficial de molde | 60 – 90 | °C | Medida con sonda de contacto en la cavidad |
| Contracción de moldeo | 1,5 – 2,2 | % | Contracción lineal estándar de moldeo |
| Deshumidificación / Secado | 120–140 °C (4–5 h) | °C / h | Secador deshumidificador con punto de rocío ≤ -40 °C |
| Humedad máxima admisible | < 0,02 | % | Verificar con analizador de humedad en granza antes de cargar |
| Velocidad periférica máx. husillo | ≤ 0,35 | m/s | Velocidad tangencial para evitar degradación térmica por fricción |
| Tiempo de residencia máximo | ≤ 10 min | min | |
| Profundidad de salida de gases recomendada | 0,01 – 0,015 | mm | Longitud de tierra de 1,5–2,0 mm antes del desahogo |
Causas de molde y diseño de pieza
- Entrada de inyección infradimensionada que sella antes de compactar el núcleo grueso
- Refrigeración insuficiente o en régimen laminar en la zona de nervios y torretas
- Espesor de nervio superior al 50 % del espesor de pared, típico de un semicristalino
- Canal de colada estrecho que adelanta el sellado respecto a la cavidad
Errores típicos en planta con PBT
- Subir temperatura de masa pensando que fluidifica el rechupe, cuando en realidad aumenta la contracción volumétrica total
- Aumentar post-presión sin comprobar antes si el cojín llega a 0 mm
- Secar más tiempo del indicado en la ficha pensando que corrige el hundimiento
- Engrosar el nervio para dar rigidez, empeorando el rechupe detrás de él
Preguntas frecuentes
¿El secado del PBT influye en los rechupes?
No como mecanismo del defecto. El secado del PBT es un requisito general por su sensibilidad a la hidrólisis, pero el rechupe se explica por compactación y contracción, no por humedad residual.
¿Por qué el PBT rechupa más que un ABS en la misma pieza?
Porque el PBT es semicristalino, con contracción de moldeo de 1,5 a 2,2 %, frente al rango bajo y amorfo del ABS. La cristalización exige más compactación sostenida.
¿Subir la temperatura de molde ayuda a los rechupes en PBT?
No de forma directa: dentro de 60–90 °C ayuda a una cristalización estable, pero si se sube demasiado alarga el enfriamiento del núcleo y puede empeorar el hundimiento si la post-presión no acompaña.
¿Qué hago primero si veo un rechupe en una pieza de PBT?
Comprobar el cojín de masa al final de la post-presión sin tocar nada más; si está entre 3 y 8 mm, seguir con el punto de conmutación y la post-presión.
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