Efecto diésel en PC

Cómo reconocer el efecto diésel en PC

Punto negro o pardo carbonizado, a veces con borde plateado, en el último rincón de la cavidad o donde confluyen dos frentes de flujo. En PC transparente se detecta a simple vista por el contraste con el fondo cristalino; al tacto puede notarse una microrrugosidad o fragilidad local en la zona quemada.

Dónde suele localizarse

• Último punto de llenado, lejos de la entrada
• Zonas de confluencia de frentes de flujo alrededor de un macho
• Esquinas profundas o nervios de difícil ventilación
• Cerca de correderas o insertos con salida de gases deficiente

No lo confundas con

• Puntos negros y contaminación: El punto negro por contaminación aparece disperso por toda la pieza y procede de resina degradada en el husillo o boquilla, no de aire comprimido en un rincón concreto.
• Ráfagas de quemado: La ráfaga de quemado es una estría parda o blanquecina por cizalla o residencia excesiva, extendida en dirección de flujo, no un punto carbonizado puntual en zona de cierre de llenado.
• Líneas de soldadura: La línea de soldadura es una marca lineal sin carbonización donde confluyen frentes fríos; el efecto diésel implica quemado visible por combustión de aire.

Por qué ocurre en PC

El PC es amorfo, sin punto de fusión definido, y trabaja a temperatura de masa de 280–320 °C con alta viscosidad de fundido: necesita llenar rápido para evitar que el frente se enfríe antes de llegar al último rincón, lo que obliga a velocidades de inyección elevadas. Esa misma velocidad agrava el efecto diésel porque el aire de la cavidad no tiene tiempo de evacuarse por las salidas de gases antes de quedar atrapado y comprimido. Al ser transparente, cualquier quemadura puntual destaca de inmediato en el aspecto final. El mecanismo es puramente térmico, por compresión adiabática del aire, agravado porque la elevada viscosidad del PC exige más presión y velocidad para completar el llenado sin solidificación prematura del frente.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Inspeccionar y medir la profundidad real de las salidas de gases en el punto quemado con galga o calibre

   Comprobación

   Cuánto: Frente a 0,03–0,045 mm de referencia.

   Qué vigilar: Suciedad, depósitos o desgaste en la salida de gases

   Si no mejora: Pasar a limpiar las salidas de gases del punto de quemado
2. Limpiar con ultrasonidos o desengrasante las salidas de gases del punto de quemado

   Molde

   Cuánto: Hasta dejar la salida de gases libre de depósitos.

   Qué vigilar: Persistencia del quemado tras limpieza

   Si no mejora: Pasar a revisar el perfil de velocidad de inyección
3. Programar una deceleración en el tramo final del llenado, entre el 90 % y el 98 % de la cavidad

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños de velocidad.

   Qué vigilar: Que no aparezca falta de llenado en el mismo rincón

   Si no mejora: Revisar la fuerza de cierre aplicada
4. Reducir la fuerza de cierre al valor estrictamente calculado para esta pieza

   Proceso

   Cuánto: Hasta el límite de cierre que permita respirar al molde.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Revisar temperatura de masa y de molde
5. Comprobar y ajustar la temperatura real de masa fundida con sonda en purga, con pantalla facial y guantes térmicos, nunca delante de la boquilla

   Proceso

   Cuánto: Dentro de 280–320 °C.

   Qué vigilar: Degradación o decoloración si se acerca al límite superior

   Si no mejora: Ampliar la salida de gases del punto de quemado
6. Añadir salida de gases adicional o pozo de desborde exactamente en el último rincón de llenado

   Molde

   Cuánto: Con profundidad de 0,03–0,045 mm.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la nueva salida de gases

   Si no mejora: Revisar la posición de la entrada de inyección
7. Reubicar la entrada de inyección para llevar el último punto de llenado a una zona con salida de gases

   Molde

   Cuánto: Según geometría de la pieza.

   Qué vigilar: Aparición de nuevas líneas de soldadura al mover la entrada

   Si no mejora: Valorar entrada en abanico para frente más uniforme

Ventana de proceso verificada: PC

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PC →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases obstruidas por suciedad o depósitos de desmoldeante acumulado
• Salidas de gases con profundidad inferior a 0,03–0,045 mm para este material
• Último rincón de llenado situado en zona sin salida de gases ni pozo de desborde
• Geometría de pieza que fuerza confluencia de frentes de flujo lejos de cualquier salida de gases

Errores típicos en planta con PC

• Aumentar la fuerza de cierre pensando que así se evita la rebaba, y acabar sellando las salidas de gases
• Subir la velocidad de inyección en todo el perfil en vez de solo decelerar el tramo final
• Confundir el punto quemado con contaminación del husillo y purgar sin revisar antes el molde
• No medir la profundidad real de la salida de gases y limpiarla a ciegas sin verificar la cota

Preguntas frecuentes

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