Efecto diésel en PMMA

Cómo reconocer el efecto diésel en PMMA

Mota o mancha negra o parda en el último rincón de llenado o en la línea de encuentro de frentes de flujo, con bordes carbonizados. En PMMA transparente se aprecia a simple vista como una quemadura localizada rodeada de material sano, sin confundirse con el resto de la pieza por el contraste óptico.

Dónde suele localizarse

• Último rincón de la cavidad más alejado de la entrada
• Zona de encuentro de dos frentes de flujo
• Detalles finos o torretas con salida de gases pobre
• Cerca de machos o postizos sin ventilación

No lo confundas con

• Puntos negros y contaminación: El punto negro viene de material degradado en el husillo o boquilla y aparece disperso en cualquier zona de la pieza, no solo en el último rincón de llenado.
• Ráfagas de quemado: La ráfaga de quemado es una estría parda o blanquecina por cizalla o temperatura de masa, no una quemadura puntual carbonizada por compresión de aire.
• Pieza incompleta: La pieza incompleta es falta de material por enfriamiento o presión, sin ningún indicio de carbonización ni olor a quemado.

Por qué ocurre en PMMA

El PMMA es amorfo, sin punto de fusión definido, y se trabaja con temperatura de masa de 210–250 °C para lograr una viscosidad de fundido adecuada en piezas de pared delgada y alta transparencia. Es sensible a la cizalla: una velocidad de llenado alta en el tramo final empuja el aire de la cavidad hacia el último rincón sin darle tiempo a escapar por las salidas de gases. Al cerrarse ese paso, el aire se comprime adiabáticamente y la temperatura local sube de golpe muy por encima de la temperatura de masa, quemando el acrílico adyacente. Su baja contracción de moldeo (0,3–0,7 %) y su naturaleza amorfa no evitan el problema: el riesgo no depende de la cristalización sino de la geometría de salida del aire. Al ser transparente, cualquier punto carbonizado destaca de inmediato sobre el fondo limpio de la pieza.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Inspeccionar y limpiar las salidas de gases del molde con ultrasonidos o desengrasante, revisando depósitos y suciedad acumulada.

   Comprobación

   Cuánto: Visual y con galga de profundidad.

   Qué vigilar: Presencia de residuo o grasa que obture el paso de aire

   Si no mejora: Pasar a medir la profundidad real de las salidas de gases
2. Medir la profundidad real de las salidas de gases con galga calibrada.

   Comprobación

   Cuánto: 0,03–0,045 mm.

   Qué vigilar: Zonas con profundidad por debajo o por encima del rango recomendado

   Si no mejora: Corregir profundidad en molde antes de tocar proceso
3. Reducir la velocidad de inyección en el tramo final del llenado, del 90 % al 98 % de la cavidad.

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Aparición de líneas de flujo visibles por exceso de reducción

   Si no mejora: Revisar fuerza de cierre
4. Reducir la fuerza de cierre al valor estrictamente calculado para la pieza.

   Proceso

   Cuánto: Hasta la estrictamente calculada para la superficie proyectada.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en la línea de partición

   Si no mejora: Revisar temperatura de masa
5. Ajustar la temperatura de masa dentro del rango recomendado para evitar exceso de calor residual sumado a la compresión del aire.

   Proceso

   Cuánto: 210–250 °C.

   Qué vigilar: Pérdida de brillo superficial o líneas de flujo por masa demasiado fría

   Si no mejora: Pasar a revisión de molde
6. Ampliar la anchura de las salidas de gases existentes en el punto de quemado.

   Molde

   Cuánto: Según geometría del rincón afectado.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba en esa zona tras el ajuste

   Si no mejora: Añadir salida de gases adicional
7. Añadir una salida de gases adicional o un postizo de escape en el último rincón de llenado.

   Molde

   Cuánto: Profundidad de 0,03–0,045 mm.

   Qué vigilar: Que el aire evacue sin dejar marca de rebaba

   Si no mejora: Revisar ubicación de entrada
8. Reubicar o modificar la entrada de inyección para desplazar el punto de encuentro de frentes de flujo hacia una zona ventilada.

   Molde

   Cuánto: Según diseño de la pieza.

   Qué vigilar: Aparición de nueva línea de soldadura en otra zona crítica

   Si no mejora: Valorar rediseño de espesores de la pieza

Ventana de proceso verificada: PMMA

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PMMA →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases obstruidas por suciedad o residuos de desmoldeante.
• Salidas de gases con profundidad fuera del rango recomendado para el material.
• Entrada de inyección ubicada de forma que el aire queda encerrado sin vía de escape.
• Geometría de pieza con rincón cerrado sin salida de gases ni postizo de escape.

Errores típicos en planta con PMMA

• Aumentar la velocidad de inyección pensando en mejorar el brillo, empeorando la compresión del aire.
• Subir la fuerza de cierre creyendo que evita rebabas, y de paso sellar las salidas de gases.
• Limpiar solo la superficie visible del molde sin medir la profundidad real de las salidas de gases.
• Ignorar el punto quemado por ser pequeño, sin localizar el rincón exacto de encuentro de frentes.

Preguntas frecuentes

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