Efecto diésel en PPS-GF40

Cómo reconocer el efecto diésel en PPS-GF40

Mota o borde carbonizado de color negro o pardo oscuro en el último punto de llenado, casi siempre lejos de la entrada o en el encuentro de frentes de flujo. Al tacto se nota un punto rugoso y quebradizo, distinto del resto de la superficie, que suele desprender olor a quemado si se inspecciona justo tras la expulsión.

Dónde suele localizarse

• Último rincón de la cavidad, lejos de la entrada
• Zonas de encuentro de frentes de flujo
• Alrededor de machos esbeltos o postizos estrechos
• Esquinas con geometría cerrada y difícil ventilación

No lo confundas con

• Ráfagas de quemado: la ráfaga de quemado es una estría parda o blanquecina por degradación en cizalla o residencia, no un punto carbonizado puntual por compresión de aire.
• Puntos negros: los puntos negros vienen de partículas degradadas del husillo o contaminación en tolva, aparecen dispersos por toda la pieza, no solo en el último rincón.
• Pieza incompleta: la pieza incompleta es falta de material por enfriamiento o presión baja; el efecto diésel aparece con la cavidad llena y deja marca quemada en vez de hueco.

Por qué ocurre en PPS-GF40

El PPS-GF40 es semicristalino, con temperatura de fusión neta definida. La fibra de vidrio al 40 % aumenta la viscosidad del fundido respecto a la resina sin carga, lo que obliga a trabajar con velocidades de llenado altas para rellenar antes de que el frente se enfríe; esa misma velocidad agrava la compresión del aire si no tiene por dónde salir. Además, la fibra de vidrio desgasta progresivamente las salidas de gases y las estrecha o las deforma, reduciendo su sección efectiva con el paso de los ciclos, de modo que un molde que ventilaba bien al estrenarse deja de hacerlo tras miles de tiradas con este material abrasivo.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir la profundidad real de las salidas de gases en el último punto de llenado con calibre de precisión

   Comprobación

   Cuánto: Profundidad frente al valor de diseño original del molde.

   Qué vigilar: Desgaste o colmatación por residuo de fibra de vidrio en el canal de salida

   Si no mejora: Limpiar las salidas de gases con ultrasonidos o desengrasante antes de tocar proceso
2. Limpiar las salidas de gases con ultrasonidos o desengrasante

   Molde

   Cuánto: Hasta recuperar la sección libre de paso de aire.

   Qué vigilar: Residuo de fibra de vidrio incrustado en el canal de salida

   Si no mejora: Pasar a ajustar el perfil de velocidades
3. Programar una deceleración en el tramo final del perfil de velocidades

   Proceso

   Cuánto: Velocidad en el último tramo del 90 % al 98 % de llenado.

   Qué vigilar: Que no aparezca falta de llenado por frente demasiado frío

   Si no mejora: Pasar a revisar la fuerza de cierre
4. Reducir la fuerza de cierre a la magnitud estrictamente calculada para la pieza

   Proceso

   Cuánto: Hasta el límite calculado, sin exceso de reserva.

   Qué vigilar: Aparición de rebaba en línea de partición al bajar fuerza

   Si no mejora: Revisar temperatura de masa
5. Ajustar la temperatura de masa dentro de la ventana de proceso del grado

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños, dentro de lo que marca el fabricante del grado.

   Qué vigilar: Pérdida de fluidez o líneas de soldadura visibles al bajar temperatura

   Si no mejora: Pasar a intervención sobre el molde
6. Aumentar la anchura de las salidas de gases existentes en el punto quemado

   Molde

   Cuánto: Mayor anchura sin tocar la profundidad.

   Qué vigilar: Que no aparezca rebaba por la nueva salida de gases

   Si no mejora: Añadir salidas de gases adicionales en el final de flujo
7. Incorporar salidas de gases adicionales o un pozo de desborde junto al último rincón de llenado

   Molde

   Cuánto: Nueva salida de gases en el punto de encuentro de frentes.

   Qué vigilar: Que la pieza no pierda cota por el nuevo desahogo

   Si no mejora: Revisar el diseño de la pieza en esa zona
8. Rediseñar la geometría del último rincón para abrir una vía de escape de aire

   Diseño de pieza

   Cuánto: Modificación geométrica puntual sin afectar función de la pieza.

   Qué vigilar: Impacto dimensional y estético de la modificación

   Si no mejora: Documentar como limitación de diseño y mantener el punto bajo control visual

Ventana de proceso verificada: PPS-GF40

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PPS-GF40 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Salidas de gases desgastadas o cerradas por el paso abrasivo de la fibra de vidrio tras muchos ciclos.
• Último rincón de llenado sin salida de gases dedicada en geometría cerrada o con machos esbeltos.
• Encuentro de frentes de flujo sin desahogo en la línea de confluencia.
• Superficies de partición dañadas que impiden la respiración natural del molde en ese punto.

Errores típicos en planta con PPS-GF40

• Subir la fuerza de cierre pensando en evitar rebaba y sellar aún más las salidas de gases existentes.
• Aumentar la velocidad de llenado para compensar la alta viscosidad sin revisar antes la ventilación.
• Confundir el punto quemado con un punto negro de contaminación y centrar la revisión en el husillo.
• No medir la profundidad real de la salida de gases tras muchas tiradas con material abrasivo.

Preguntas frecuentes

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