Alabeo en PPS-GF40

Cómo reconocer el alabeo en PPS-GF40

La pieza sale del molde con curvatura, torsión en esquinas o caras que no asientan planas sobre una superficie de referencia. Suele acentuarse en paredes planas de gran superficie y cerca de cambios de espesor, con la curvatura orientada siempre hacia el lado más caliente del molde.

Dónde suele localizarse

• Paredes planas de gran superficie
• Zonas con cambio de espesor
• Cerca de entradas de inyección
• Esquinas y bordes alejados de la entrada

No lo confundas con

• Rechupes: El rechupe es una depresión local en la superficie; el alabeo es una distorsión global de la geometría de la pieza.
• Pieza agarrada: La pieza agarrada se queda retenida en un semimolde por contracción sobre machos; el alabeo aparece ya fuera del molde como curvatura.
• Marcas de expulsor: La marca de expulsor es una huella local por presión mecánica de expulsión, no una deformación de conjunto.

Por qué ocurre en PPS-GF40

El PPS-GF40 es un semicristalino con 40 % de fibra de vidrio: la fibra se orienta en la dirección del flujo durante el llenado, reduciendo mucho la contracción longitudinal y dejando una contracción transversal muy superior. Esa contracción distinta a lo largo y a lo ancho del flujo es la raíz física del alabeo en este material, mucho más marcada que en grados sin carga. La fibra aumenta la viscosidad del fundido respecto a la resina sin carga, y cualquier variación de velocidad de llenado cambia el grado de orientación entre zonas de la pieza. Al ser semicristalino, la cristalización avanza mientras la pieza sigue dentro del molde: si una cara se enfría más despacio, esa zona cristaliza y contrae más tarde, y tira del material hacia ese lado incluso después de desmoldear. La combinación de fibra orientada más gradiente térmico entre caras convierte el alabeo en un defecto habitual en este material.

Orden de actuación en máquina

Sigue estrictamente esta secuencia: de ajustes rápidos e indoloros a modificaciones en molde o diseño. Haz un solo cambio cada vez y verifica la pieza tras 5 a 10 ciclos estables.

1. Medir con termopar de contacto la temperatura real de ambas caras del molde

   Comprobación

   Cuánto: Diferencia entre caras.

   Qué vigilar: Que ambos circuitos midan lo mismo que marca el regulador

   Si no mejora: Pasar a equilibrar las temperaturas de los dos circuitos
2. Equilibrar la temperatura de los semimoldes enfriando la cara hacia la que se curva la pieza o calentando la opuesta, hasta igualar

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños hasta igualar ambas caras.

   Qué vigilar: Hacia qué lado se sigue curvando la pieza tras cada ajuste

   Si no mejora: Pasar a la post-presión
3. Reducir la presión de post-presión si hay sobrecompactación cerca de la entrada

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Que no aparezcan rechupes en la zona de pared gruesa

   Si no mejora: Revisar también el perfil de velocidades de inyección
4. Ajustar el perfil de velocidades de inyección

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Si la curvatura cambia al modificar el frente de llenado

   Si no mejora: Pasar al tiempo de enfriamiento en molde
5. Prolongar el tiempo de enfriamiento en molde antes de expulsar

   Proceso

   Cuánto: En escalones pequeños.

   Qué vigilar: Rigidez de la pieza al desmoldear y marcas de expulsor

   Si no mejora: Confirmar que el desmoldeo no fuerza la pieza aún blanda
6. Comprobar el caudal de refrigeración de cada circuito del molde

   Máquina

   Cuánto: Régimen de circulación de cada circuito.

   Qué vigilar: Que ningún circuito trabaje con flujo deficiente

   Si no mejora: Revisar bombas o conexiones cruzadas del atemperador
7. Reubicar la entrada de inyección para simetrizar el frente de flujo

   Molde

   Cuánto: Nueva posición simétrica respecto a la geometría.

   Qué vigilar: El balance de orientación de fibra entre zonas de la pieza

   Si no mejora: Valorar entradas múltiples equilibradas
8. Rediseñar la transición de espesores con radios de acuerdo generosos

   Diseño de pieza

   Cuánto: Radio igual o mayor a la mitad del espesor de pared.

   Qué vigilar: Si la curvatura se concentra en el cambio de espesor

   Si no mejora: Añadir nervios de refuerzo simétricos en ambas caras

Ventana de proceso verificada: PPS-GF40

Parámetros de referencia industrial extraídos de la base técnica de Jorge Maella. Consulta siempre la ficha técnica del fabricante de tu lote.

Ver guía técnica y particularidades completas de inyección en PPS-GF40 →

Causas de molde y diseño de pieza

• Diferencia de temperatura entre semimolde fijo y móvil que cristaliza antes una cara que otra.
• Entrada de inyección descentrada que orienta la fibra de forma distinta a cada lado de la pieza.
• Transiciones abruptas de espesor que concentran contracción diferencial.
• Circuito de refrigeración con caudal insuficiente en una de las caras del molde.

Errores típicos en planta con PPS-GF40

• Subir la post-presión pensando en compensar el alabeo, cuando la causa es térmica o de orientación de fibra.
• Cambiar temperatura de ambos circuitos a la vez, sin aislar qué cara provoca la curvatura.
• Ignorar la posición de la entrada y actuar solo sobre refrigeración.
• Desmoldear antes de tiempo con la pieza aún blanda, agravando la distorsión.

Preguntas frecuentes

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